Ziel:
Stundensatzermittlung der Brennanlagen:

Problem:
Die Geschäftsleitung war sich nicht sicher, wie hoch der genaue Stundensatz wirklich ist. Die Ausfallzeiten und Wartungskosten waren nur als Gesamtwert gelistet, aber nicht auf die Maschinen und die Aufträge verteilbar. Die Firma machte zwar Gewinn, doch wo befanden sich die Stellschrauben für erforderliche Investitionen?

Lösung:
Hier ein beispielhafter Auszug aus dem Script, dass wir für dieses Unternehmen hergestellt haben:

Zwei Engpässe wurden deutlich:
1.    Hohes Stückgewicht der Produkte, Entnahme nur mir Kran möglich
2.    Hohe Bearbeitungszeit für das Freischneiden der Produkte aus ihren Material-Nestern,
Da die Autogen-Maschine nur einfache Länge besitzt, ist sie während dieser Tätigkeit still gelegt.

FAZIT:
Um die Wirtschaftlichkeit zu erhöhen, den Betriebsstundensatz zu senken, bzw. eine Kapazitätserhöhung vorzubereiten, sind folgende Änderungen notwendig:
1.    Erhöhung der Krankapazität, damit jede Anlage schnell und individuell abgeräumt werden kann. Dieses Vorgehen kann je nach Auftrag mehrere Stunden dauern, so dass während dieser Zeit eine effektive Bearbeitung mit der anderen Maschine nicht möglich ist. Effektiv sind Maschinenbezogene Krananlagen, die sehr schnell den gesamten Arbeitsbereich jeder Maschine abdecken und so eine schnellere Materialbestückung und Entnahme erlauben.
2.    Die Autogenmaschine benötigt einen zweiten Arbeitstisch, der eine nahtlose Brennzeit der Autogenmaschine ermöglicht. Während auf der einen Tischseite die Produkte zeitaufwendig freigeschnitten und enträumt werden, kann die Maschine auf dem zweiten Bearbeitungstisch weiter schneiden.
Werden diese Investitionen ausgeführt, so sind beide Maschinen erheblich produktiver. Die Aufträge können statt in 26.786 Mannstunden in deutlich kürzerer Zeit abgefertigt werden. Erfahrungsgemäß können die Mannstunden um mindestens 10% abgesenkt oder aber bei gleicher Stundenzahl mehr Umsatz gefahren werden. Die Autogenmaschine kann durch Vergrößerung der Arbeitsfläche nahtlos weiter arbeiten und so ihre Auslastung auf den Wert der Plasmaanlage - entsprechend um 9% - erhöhen.

Mit Hilfe dieser Ausarbeitung konnte die Geschäftsleitung die nächsten Modernisierungsschritte gezielt vornehmen.

Ziel:
Störungshäufigkeit und Ursachenforschung einer Plasmaschneidanlage und Erarbeitung eines Lösungskonzepts:

Problem:
Ein Unternehmen aus Norddeutschland zog uns zu Rate, nachdem der Bediener der Plasmaschneidanlage einen häufigen Ausfall der CNC-Steuerung registriert, sowie nicht erklärbare Anomalien im CNC-Code, was wiederum zu hohem Ausschuss und unzufriedenen Kunden und verlorenen Aufträgen führte.
Zuletzt brannte eine elektronische Steuerplatine in der CNC-Steuerung unerklärbar ab.

Lösung:
Wir untersuchten den Fall und kamen zu einem Ergebnis und schlugen eine Stufen-Lösung vor, so dass der Klient sich die für ihn günstigste Variante aussuchen konnte.

Einsparung:
Über Einhunderttausend Euro! Statt einer Neuanlage wurde die Retrofitting-Variante gewählt und in Stufen operiert.

Ziel:
Wertschätzung einer Plasmaschneidanlage

Lösung und Ergebnis:
Mit Hilfe unseres Branchenwissens und dem Wertermittlungsverfahren konnte die Aufgabe gelöst werden. Das Unternehmen konnte seine Kapitaldecke ausschöpfen und erhielt weitere Kredite.

Ziel:
Erarbeitung eines Maschinenhandbuchs mit dem Ziel, Fertigungskosten zu senken, Maschinenausfälle zu reduzieren und die Mannschaft zu motivieren:

Problem:
Ein Unternehmen aus Süddeutschland hatte durch unterschiedliche Maschinenführer, die im 3-Schichtbetrieb die Anlagen fahren, hohe Stillstands- udn Wartungskosten der Anlagen, sowie Streitigkeiten in den Zuständigkeiten der Belegschaft. 

Lösung:
Es wurden Maschinenhandbücher mit der Belegschaft ausgearbeitet, die auch akzeptiert wurden.

Ergebnis:
Die Kosten und die Ausfälle bekam das Unternehmen so besser in den Griff und die Motivation der Mitarbeiter wurde wesentlich verbessert.

Ziel:
Optimierung des bestehenden Brennschneidbereichs unter dem Gesichtspunkt der Wirtschaftlichkeit und Umweltverträglichkeit.

Problem:
Die Aufgabe umfasste neben der kompletten Überarbeitung eines Brennbetriebes im Hinblick auf eine Erhöhung der Wirtschaftlichkeit auch die Aspekte der Umwelteinflüsse und Emissionen. Die Hallen konnten dabei nicht umgestellt werden, auch war kein nennenswerter Einfluss auf die Logistik möglich.

Lösung:
Hierzu wurde ein Stufenkonzept gemeinsam mit den Mitarbeitern erarbeitet, dass anschließend in preiswerten Stufen umgesetzt wurde.  Es wurden lokale Massnahmen erarbeitet, die eine messbare Verbesserung bewirkten.