Ausleger-Maschinen:

Schätzungsweise werden noch immer mehr 15.000 Auslegeranlagen in deutschen Betrieben eingesetzt. In der Startzeit der NC-Steuerungen in den 70ern, war es kaum möglich 2 Antriebssysteme 100% zu synchronisieren, zumindest nicht mit vertretbarem Aufwand. So entwickelte man das Konzept des Auslegers, wo nur ein Motor für den Längsantrieb benötigt wird. Die Steuerungen sind einfach gehalten und viele besitzen keinen oder nur einen sehr kleinen Speicher. Um Daten reproduzierbar ausschneiden zu können, entwickelte man ein optisches Lesegerät, dass man idealerweise auf der anderen Seite des Auslegerarms montierte.
Unter die Lese-Abtastoptik legte man eine geeignete Zeichnung, positionierte den Lesekopf darüber und startete die Autogenbrenner. Zuvor legte man natürlich das gewünschte Material auf den Brenntisch. Leider besaßen und besitzen die alten Anlage oftmals keine Absaugvorrichtungen oder Filtersysteme. Der PC war noch nicht geboren, so dass auch niemand eine serielle oder gar Ethernet-Schnittstelle vermisste. 

Der Lesekopf tastet nun die gezeichnete Kontur ab und überträgt die Geometriedaten an die NC, die ihrerseits die Antriebe entsprechend steuert. Der Bediener stellt nur die benötigte Schneidgeschwindigkeit ein und legt los. Die Höhe optimiert er durch Sichtkontrolle und mit Hilfe seiner Erfahrungen.
Das System ist einfach zu bedienen und überlastet keinen Bediener. Die Schnittgeschwindigkeiten sind standesgemäß langsam, üblicherweise je nach Materialdicke bewegen wir uns im Bereich von 80mm/min bis 800mm/min.
Die Beschleunigungskräfte derartiger Ausleger sind sehr gering, so dass in der Regel die Lager und Führungen wenig belastet werden. Anlagen dieser Art werden nicht selten 20 bis 30 Jahre alt und man findet noch heute viele intakte Maschinen. Um auf Nummer Sicher zu gehen, verschleifen die NC-Steuerungen die Ecken auch noch, d.h. eine scharfe 90° Ecke oder eine 30° Spitze sind mit solchen Anlagen kaum möglich (es gibt Tricks!). Die Ecke wird einfach mit einem einstellbaren Radius geschnitten – dies hat weder die Anwender noch Endkunden sonderlich gestört – dies war eben „state of the art“.
Aufgrund des Alters sind derartige Anlagen jedoch von der Ersatzteilversorgung stark gefährdet, viele Platinen und elektronischen Baugruppen sind nicht mehr erhältlich oder zu extremen Preisen.
In einigen Fällen kann sich jedoch eine Modernisierung der Anlage mit moderner CNC und neuen Antrieben lohnen!

Einige Maschinenhersteller bieten sogar wieder Ausleger-Systeme an, jedoch mit modernster CNC-Technik und mit hochwertigen Antrieben ausgestattet, natürlich dann ohne Optischen-Auslegerarm, da die Optik im Zeitalter des PCs in der Regel nicht mehr benötigt wird.

Übrigens: Obwohl Internet, PC und CAD-Systeme überall Einzug gehalten haben, so gibt es dennoch konkrete Anwendungen, wo optische Leseköpfe sinnvoll sind, z.B. im Reparaturdienst von Baufahrzeugen, wenn Baggerschaufeln schnell repariert werden müssen, jedoch aufgrund des Alters keine CAD-Zeichnungen vorliegen. In diesem Fall kommen moderne Abtastsysteme mit CCD-Kameras bestückt, zum Einsatz. Oftmals  sind die Systeme derart leistungsfähig, dass sie ohne Zeichnungen auskommen, man legt einfach das Musterteil unter die Kamera – diese tastet die Kontur ab und speichert die so erzeugten Geometriedaten in einem CNC-Code ab, der dann rückwärts auf den PC geladen werden kann und so für weitere Serien zur Verfügung steht, quasi wie ein Scanner.
Dies ist natürlich von Hersteller zu Hersteller verschieden, daher prüfen Sie vorher das Angebot Ihres Lieferanten.


Vorteile des Auslegers:

• Robust und einfach
• Häufig einfache Reparaturen und Wartungen selber durchführbar bei alten Systemen
• Klarer Aufbau und Funktion
• Preiswertere Lösung als ein Portal
• Einfache Bedienung
• Flexibel
• Durch Auslegerarm eine hohe Zugänglichkeit zum Brenntisch

Nachteile des Auslegers:

• Mit alter Abtastoptik: Zeichnungen altern, verändern durch Luftfeuchtigkeit ihre Abmessungen
• Alte Anlagen: Hohe Ungenauigkeiten
• Bei heutigen Lohnkosten: Zu langsam und ungeeignet für Serienproduktion
• "Wacklige", schwingungsanfällige Konstruktion ist es auch heute
• Hohe Geschwindigkeiten, die für Plasma erforderlich sind, nur bedingt bis gar nicht möglich, wegen Neigung zu Schwingungen
• Altanlagen: Ungeeignet für Plasma, zu schwache und zu langsame Konstruktion.
• Altanlagen: Geringe Wirtschaftlichkeit, auch wenn schon lange steuerlich abgeschrieben wurde.
• Durch den optischen Ausleger-Lesearm bei Altanlagen wurde zusätzliche Stellfläche benötigt.

Portalanlagen:

Portalmaschinen können mit nahezu beliebigen Längen und Spurbreiten gebaut werden. Ihr Erkennungszeichen ist die Portal-Bauform, das bedeutet die Maschine wird beidseitig geführt und gelagert. Nicht immer wird dabei die zweite Seite auch angetrieben, bei schmalen Anlagen lassen manche Hersteller die zweite Seite nur mitführen und sparen so den zweiten Antrieb. Durch diese Bauform kann die Portalbrücke die Gewichte der Schneidköpfe besser aufnehmen, ist stabiler, schwingt weniger, erzeugt bessere Schnittqualitäten.   

Tischgrößen von 2m x 3m bis 8m x 50m sind für Portalanlagen kein Problem. Heutige Portalsysteme sind Hochleistungsmaschinen geworden. Zum einen wesentlich stabiler, dynamischer und steifer in der Gesamtkonstruktion. Aber auch ausgestattet mit Höhenregelungen, elektrischen Zündsystemen und schnellen Brennersupporten, modernen CNC-Steuerungen, die über Ethernet mit dem Netzwerk verbunden sind.
Manche Hersteller statten die Anlagen sogar mit Automatisierungselementen aus, wie beispielsweise automatischen Brennerdistanzverstellungen, so dass beim Mehrbrennerbetrieb weniger manuelle Eingriffe erforderlich sind oder mit Flammüberwachungen, die zwar noch nicht den Schneidprozess optimieren können, aber doch eine zum Teil unbeaufsichtigte Fertigung erlauben.
Darüber hinaus sind mittlerweile Phasenkopf-Systeme am Markt erhältlich, welche es erlauben die Konturen gleich mit angehängter Schweißnahtvorbereitung zu erzeugen.

Vorteile:

• hoher Automatisierungsgrad
• hohe Wirtschaftlichkeit
• höhere Präzision
• Verknüpfbar mit Netzwerk
• Manche Systeme sind auch Plasmatauglich (wenn HF-Abschrirmung vorhanden und höhere Schnittgeschwindigkeiten möglich sind)

Nachteile:

• Höherer Investitionsaufwand
• Komplexe Systeme, eigene Reparaturen kaum möglich, daher Abhängigkeit vom Lieferanten