Häufig anzutreffende Kombinationen: 

Plasma - Autogen:

Eine Plasmaanlage ist führungstechnisch in der Lage die Anforderungen von Autogen zu erfüllen, wenn sichergestellt ist, dass die Plasmaanlage auch mit der zusätzlichen Hitzeentwicklung gut umgehen kann, was aber für manche Leichtbaumaschinen zum Problem werden könnte. 

Voraussetzung für den Autogen-Betrieb:

Ein gutes Hitzeschutzschild, genügend Abstand zwischen Brenntisch und Portalachse sowie Führungen, die mit der Hitze umgehen können. Anbau der erforderlichen Gas-Verteilungen, Schläuche und Ventile. Auch muss ist CNC in der Lage sein, beim Autogen-Prozess vorzuheizen. Leichte Plasmananlagen, für Dünnblechanwendungen eignen sich in der Regel nicht gut für Autogenanwendungen.

Grundsätzlich:

Wird eine Maschine gleich mit der zusätzlichen Nachrüstbarkeit für Autogenschneiden ausgelegt, so besteht durchaus die Möglichkeit einer sinnvollen Nachrüstung mit Autogen. Auch können so die erforderliche System- und Steuerungselemente wie Elektrik, Schalter und Bedienelemente gleich mit berücksichtigt werden.

Plasma - Wassstrahl   oder   Wasserstrahl - Plasma:

Diese Kombination ist noch selten anzufinden (Eckert liefert derartige Systeme), was zum Teil daran liegt, dass der Hersteller über ausreichende Erfahrungen mit beiden Systemen besitzen muss. Wasserstrahlschneiden erfordert immer einen Wassertisch, damit seine hohe Restenergie des Strahls effektiv vernichtet werden kann. Dementsprechend muss auch das Plasmaschneiden für den Kontakt mit dem Medium Wasser vorbereitet sein. Grundsätzlich ist dies für bestimmte Plasmatypen und Hersteller möglich, kann aber nicht pauschaliert werden. Ob eine Nachrüstung möglich ist, hängt von der Spezifikation und Auslegung der Maschine ab. Hierzu Hersteller VOR Kauf der Anlage zu Rate ziehen. Hierbei auch an EMV-Belastung durch Plasma-Hochfrequenz denken und berücksichtigen.
Der Sinn dieser besonderen Kombination wird klar, wenn man sich die Eigenschaften beider Schneidsysteme vor Augen malt: 

Wasserstrahl - sehr präzise
Plasma - sehr schnell, jedoch weniger genau. 

Die Kombination beider Systeme liegt daher auf der Hand:
Häufig werden Teile geschnitten die zwar schnell und preiswert sein sollen und deren Außenkontur einfach mit Plasma herstellbar ist, wobei die Innenkonturen jedoch präzise sein sollen. Also schneidet man die Innenkonturen, Bohrungslöcher, Ausschnitte etc. mit Wasserstrahl, die dabei zurückgelegte Schneidlänge ist gering und die langen Ausschnitte und die Aussenkontur, die mit niedrigerer Präszision verlangt werden, schnell und wirtschaftlich mit Feinstrahl/HyDefinition/UltraCut-Plasma. 

Flachbett und Rohr- Profilbearbeitung:

Eine CNC-Anlage besitzt häufig auch die Möglichkeit eine Tangenz-Achse anzusteuern, d.h. eine Drehbewegung interpolierent auszuführen. Mit einer CNC-Flachbettanlage können Flachmaterialien bearbeitet werden, man kann aber auch die Anlage so ausführen, dass die Werkzeuge den normalen Flachbettbereich verlassen und auf einen anderen Bereich übersetzen, wo ein Drehfutter mit tangentieller Ansteuerung ein Rohr oder ein Profil drehen, während die Schneidwerkzeuge ihre Arbeit verrichten. Eine Nachrüstung ist nicht immer einfach, es empfiehlt sich auch hier, die Anlage vorher so zu planen und wenigstens für eine spätere Nachrüstung vorzubereiten. Zumal auch die Verlängerung einer Portalachse nur selten nachträglich wirtschaftlich möglich ist.

Kombinationen, die problematisch sein können:

Autogen - Plasma:

Man muss den hohen dynamischen Bedarf bei Plasma kennen, um dann zu überprüfen in wie weit eine derartige Anlage diese Anforderungen erfüllt. Sicher hat eine Autogenanlage keine Probleme mit der Hitze. Aber: Plasma erzeugt eine andere Form von Staub, die Autogenanlagen nicht kennen. Daher muss geprüft werden, ob die Führungen und Mechanik und Elektronik den aggressiven Schmutz vertragen. Es muss geklärt werden, ob die Anlage schnell genug und STEIF verfährt. Jede Anlage kann schnell sein, auch eine Seifenkiste rollt den Berg schnell herab - das ist keine Kunst und auch nicht das Problem. Die Frage ist, kann die Anlage ruckartig um eine 90° Ecke fahren - oder bricht sie auseinander nach 1.000 Richtungswechseln?

Weiteres Problem:

Die EMV-Belastung der CNC durch die Hochfrequenz-Zündung der Plasmastromquelle. Besitzt die Autogenanlage keine ausreichende Entstörung und Abschirmung der Kabel, CNC etc., so dürfte der Betrieb mit vielen Komplikationen gekoppelt sein - wir raten dann von einer Umrüstung auf Plasma ab, bzw. den Hersteller zu Rate ziehen.

Grundsätzlich:

Wird eine Maschine gleich mit der zusätzlichen Nachrüstbarkeit mit Plasma ausgelegt, so besteht im Einzelfall die Möglichkeit einer sinnvollen Nachrüstung mit Plasma.

Plasma/Autogen mit Bohr- und Gewindebearbeitung:

Häufig finden wir Anlagen, die mit einer zusätzlichen mechanischen Bearbeitung ausgestattet sind. Hierbei müssen die Randbedingungen aber sorgfältig berücksichtigt werden.

Zu bedenken sind:

• Der Brenntisch besitzt kein ausreichendes Spannsystem für die zu bohrenden Teile: Kleine, leichte Bleche könnten durch die Bohrkräfte herum geschleudert werden - Lebensgefahr!
• Ein Brenntisch ist kein Bohr-, Messtisch - Die Schlacke und die abgebrannten Streben des Brenntisches erzeugen Unebenheiten, die zu einem Weglaufen der Bohrerspitze führen können und damit für Ungenauigkeiten sorgen.
• Bohrerbruch: Wenn der Bohrer auf Schlacke oder unglücklich gegen eine Strebe des Brenntisches trifft, bricht der Prozeß ab.
• Bohrerkühlung bei bestimmten Durchmessern erforderlich: Wird anschließend Plasma geschnitten oder gebrannt, so muss die Emulsion vorher entfernt werden, da giftige Dämpfe entstehen und sich auch auf den Schnitt negativ auswirken können.
• Durchbiegung des Blechs möglich durch die Bohrkräfte, eventl. spezielle Niederhalter erforderlich.
• Durchmesser der Bohrung begrenzt, je geringer, desto unproblematischer läßt sich die Bohrung durchführen, Durchmesser im Bereich 4 bis 8mm sind unkritischer als Bohrungen größer 12mm, wegen der entstehenden Kräfte und wegen der erforderlichen Bohrantriebe.
• Kontrollorgane für den Bohrer fehlen häufig, d.h. weder die Schärfe des Bohrers, noch der Bohrerbruch werden kontrolliert, so dass konstant Personal erforderlich ist, dass den Prozeß beobachtet.
• Belastung der Portalachse, besonders bei großen Antriebsleistungen und Bohrerdurchmessern treten hohe Anpreßkräfte auf, die entgegen gesetzt zur normalen Kraftfluß-Richtung der Portalachse wirken - dies muss bei der Konstruktion besonders berücksichtigt werden.
• Wirtschaftlicher Gesichtspunkt: Während beispielsweise eine 200.000 Schneidanlage bohrt, kann sie nicht brennen. Der Bohrprozess blockiert das lukrative Schneiden.

Fazit: Bohren auf einer Brennanlage ist nur bedingt möglich, da viele potentielle Störquellen vorhanden sind, auf die der Brennschneider zusätzlich zu achten hat, die Handhabung erschweren.