Die Genauigkeit bei Plasma darf nie so verstanden werden, wie bei einem Laser oder einem mechanischen Bearbeitungsprozeß. Beim Plasma kommt es immer auf das Teil, seine Geometrie und das verwendete Material an.

Beispiel:
Eine rechteckige Figur mit den Abmessungen von 250 x 750mm mit einigen Ecken und Ausbrüchen in 10mm Normalstahl stellt für Feinstrahlplasma/Hydefinition-Plasma im Normalfall keine große Herausforderung dar. Das Teil sollte mit ±0,2mm sauber und gratfrei erzeugt werden, wenn alle Parameter optimal eingestellt sind.

ABER: Erhält das gleiche Teil beispielsweise 10 Bohrungen und einen großen rechteckigen Ausschnitt und schon wird eine Aussage über die Genauigkeit weitaus schwieriger. Denn: Durch die vielen Ausschnitte wird eine nicht geringe Menge an Wärmeenergie in das Material eingebracht, das Material dehnt sich aus und die Zehntel wandern nur so dahin. Das was vorher gut passte, ist anschließend statt ±0,2mm nun ±0,4mm oder mehr weggelaufen. Doch selbst wenn es einem guten Bediener gelänge, die Außenkontur treu auf Kurs ±0,2mm zu halten, so sind die Abstände der Innenkonturen zueinander und die Bohrungsdurchmesser und die Ausschnitte etc. weit, weit weg vom ursprünglichen Ziel.

• Je komplizierter ein Teil wird, desto schwieriger wird es, seine konstante Genauigkeit anzugeben.
• Die ISO 9013 (alt DIN2310) gibt Aufschluss über die erzielbaren Genauigkeitsklassen. 
• Keine Pauschalangaben, Genauigkeit abhängig von: —
  • Materialdicke
  • —Material
  • —eingestellten Strom,
  • Brenner- Maschinentyp, Höhenregelung —
  • Düsenqualität
  • —Kontur, Geometrie
  • —Bedienererfahrung  
• Wichtig hierbei:
  • —Genauigkeit nicht konstant, nicht determiniert!
  • —Geometrie- und Lage-Abhängig
  • —Bohrungen und Ausschnitte – Kritisch! —
  • Je komplizierter das Teil, desto schwieriger die Angabe einer Genauigkeit.
• Erklärung:
  • —Wärmeausdehnung
  • —Düsenabbrand  (hochwertige Verschleißteile einsetzen!)
  • —Plasma ist kein Laser! Nicht überverkaufen.
  • —Materialqualität und Materialdicke