Verschleißteile und Schnittqualität

05.11.2011 11:57 #1
ferroflexcut
Betriebsleiter
Aus Rothrist
5 Beiträge

Wir haben eine Kjellberg 360i mit automatischer Gaskonsole,
mit Brennkopf 370.1 und 370.2, Die Brennanlage ist eine SATO mit der CNC3010 Steuerung.
Meistens schneiden wir in den Dicken 10 - 30 mm.
Der Verbrauch der Kathoden und Düsen ist nach unserem Empfinden zu gross, d.h. alle 200-250 Einstiche resp. 300-350m Schnitteinsatz ist der Kathodeneinbrand schon wieder bei ca. 1.8 - 2mm. Ab diesem Punkt leidet dann auch die Schnittqualität.
Wir stellen auch keinen grossen Unterschied zwischen originalen oder nachgebauten Teilen fest.

Wie ist eure Erfahrung mit dieser Anlage punkto Schnittqualität und Verschleissteile.
Ist dieser Verschleiss normal? Kann mir jemand einen Tipp aus der Praxis geben?

Vielen Dank für die Rückmeldungen

Stephan Gerhard

07.11.2011 14:39 #2
Gerhard Hoffmann - Schneidforum
Dipl.-Ing.
Aus Solingen
81 Beiträge

Hallo Stephan,

vielen Dank für Deine Frage.
Düsenverschleiß kann viele Ursachen haben.
Zunächst mal hier zwei Links, die eine Verbesserung bringen können:
7 Tipps, um Verschleißteilekosten zu senken, findest Du hier im Technik-Blog:
/plasmaschneiden/

und zur Lebensdauer, hier lesen:
http://www.schneidforum.de/technik-blog/plasmaschneiden/verschleiteile1.html

Dabei treten folgende Fehlerquellen besonders häufig auf, vielleicht trifft eine davon auf Euch zu:
1. Ein wichtiger Grund für zu starken Verschleiß ist die Schneidhöhe zwischen Düse und Material. Die Höhe des Plasmabrenners wird von der Libo (siehe Technik-Blog) bestimmt. Weicht diese Höhe in optisch kaum wahrnehmbarem Zehntelbereich ab, so steigt der Verschleiß bereits überproportional an.
Ich kenne Eure Maschine und eure Schneidanwendung nicht, doch sehr häufig werden IHT Libos eingesetzt. Bei denen gibt es sehr viele Einstellparameter, die entweder nicht bekannt sind oder die im Laufe der Zeit verstellt wurden. Ich empfehle Euch daher eine Schulung bei IHT oder bei Kjellberg oder bei Sato. IHT liegt in BadenBaden, dass ist nicht weit weg von Euch. Du wirst staunen, was man alles mit der IHT Libo machen kann, wenn man weiß, wie.
Wenn Ihr kleine Löcher ausbrennt oder wenn Ihr manuelle Längsschnitte zum Tafelbesäumen erzeugt, taucht der Brenner in das Material ab. Ergebnis: Zu hoher Verschleiß. Hier müssen Einstellparameter in der Libo anders gesetzt werden, damit das Abtauchen reduziert wird.
Link zu IHT:
http://www.schneidforum.de/b2b-schneidindustrie/firmendarstellung/firma/iht-automation-gmbh-cokg.html

2. Ein anderer Punkt ist die Kühlung des Plasmabrenners: Das Kühlwaser einmal komplett auswechseln, auch das Schlauchpaket und den Brenner dabei leeren, dies kann schon helfen. Und dabei das Original-Kühlwasser des Herstellers verwenden. Ursache: Im Laufe der Zeit verflockt das Kühlwasser, die kleinen Mikrokanäle der Verschleißteile verstopfen und reduzieren so eine effektive Kühlung. Sauberes Kühlwasser ermöglicht eine effektivere Kühlung.

3. Eine Ursache für hohen Verschleiß fand ich bisher auch bei stark konzentrierten Verschachtelungen, Brücken- bzw. Kettenschnitten und Schneiden im obersten Viertel des Leistungsspektrums. Wann immer etwas davon auf Deine Anwendungen passt, dann wird der Verbrauch höher sein und Du musst damit leben, wenn Du diese Art der Bearbeitung nicht abstellen kannst.

Einfach mal testen - gib mir Bescheid, wenn es besser wurde.

02.12.2011 16:08 #3
i.lehmann
Aus Finsterwalde
4 Beiträge

Hallo Herr Gerhard,

Herr Hoffmann hat Ihnen schon einige hilfreiche Tipps gegeben. Ich möchte nur noch auf ein paar kleine Dinge eingehen:

Zunächst möchte ich Sie darauf hinweisen, dass unsere Anlagen nur mit Originalverschleißteilen zu betreiben sind, denn nur so können wir garantieren, dass hohe Lebensdauern/Standzeiten der Verschleißteile erreicht werden. Die Versuchung ist immer groß die oft extrem preisgünstigeren Nachbauteile bzw. Kopien zu nutzen, aber damit werden das gesamte Schneidsystem und auch der Bediener nicht nur gefährdet, sondern die Kopien sind oft von schlechter Qualität. Wie der Name schon sagt, sind es NACHBAUteile. Wir arbeiten stetig an der Optimierung unserer Verschleißteile und es gab auch schon beispielsweise Veränderungen bei der Fertigung, die auch für geübte Blicke eines Kopierers nicht zu sehen sind, aber viel ausmachen. Nachbauer hängen also IMMER dem aktuellen Stand hinterher. Auch die Lebensdauern der Nachbauteile sind in den fast allen Fällen schlechter. Am Ende müssen mehr „günstige“ Teile eingekauft werden und es wird somit in der Summe teurer. Weiterhin ist das Gefahrenpotenzial extrem hoch: explodierte Brenner sind bei Nachbauteilen leider keine Seltenheit. Dann sind nicht nur der Brennerkopf und möglicherweise andere Teile kaputt, die von den umherfliegenden Stücken getroffen werden, sondern auch Personenschäden sind nicht auszuschließen.

Nun aber zu Ihrer Frage: Wir vergleichen den Punkt Lebensdauer gern mit einem alltäglichen Aspekt: dem Benzinverbrauch eines PKW. Genau wie beim Auto wirken auch bei Plasma-Verschleißteilen verschiedene Faktoren von außerhalb ein. Die Lebensdauer hängt zu rund 30 % bis 40 % von der Qualität der Rahmenbedingungen wie Handling, Einstechregime, Programmierung der Schneidaufgabe, Gase-Reinheit etc. ab. Hier steckt oft erhebliches Verbesserungspotential. Die Schneidaufgabe selbst hat ebenfalls großen Einfluss: welches Material und welche Gase werden eingesetzt? Mit welchem Strom und welcher Spannung geschnitten? Wie lang ist der Schnitt pro Teil? Wie oft wird eingestochen? Wie schnell wird geschnitten? Eine konkrete Aussage zur erreichbaren Lebensdauer kann daher nur sehr differenziert getroffen werden.Auf unserer Internetseite finden Sie weitere Hinweise zum Thema Lebensdauer: http://www.kjellberg.de/Plasmatechnik/Verfahren/Plasmaschneiden/Technologie-Hinweise/Lebensdauer.html. Dort sind einige Punkte angeführt, die auf alle Fälle erfüllt sein sollten. Das fängt bei der Reinheit der Gase an und hört dabei auf vorzugsweise Kettenschnitte zu nutzen.
Wie Herr Hoffmann schon schrieb, gibt es einige Möglichkeiten, die Sie überprüfen sollten. Vielleicht reicht es schon einen anderen Schneiddatensatz zu verwenden. Der empfohlene Einsatzbereich der HiFocus 360i liegt bei 0,5 mm bis 60 mm. Maximal können 80 mm getrennt werden. Ihre erwähnten 10 mm bis 30 mm liegen also in der unteren Hälfte dessen, was die Anlage locker schneiden kann.

Da die HiFocus eine Hochpräzisionsplasmaschneidanlage ist, sollten die erreichten Schnittqualitäten laut DIN EN ISO 9013 im Bereich 2 bis 4 liegen. Wenn Sie uns die Konstruktionszeichnung eines Ihrer Teile zukommen lassen, können wir Ihr Teil in unserem Hause als Referenz schneiden. Diese Schnittqualität ist auch in Ihrem Haus möglich – sofern alles korrekt eingestellt ist. Dies betrifft nicht nur die Plasmaanlage, sondern auch alle peripheren Systeme.

Ich kann Ihnen noch einen kleinen Tipp geben: Wir bieten den neuen Plasmabrenner PerCut 450 als Retrofit an. Bei diesem Plasmabrenner konnten die Lebensdauern und die Schnittqualität noch einmal verbessert werden. Mit diesem Brenner ist auch das Schneiden mit der Technologie Contour Cut (präzises Konturenschneiden in Baustahl) möglich.

Wenden Sie sich einfach an Ihren Ansprechpartner bei SATO. Natürlich stehen Ihnen auch unsere Kollegen aus dem Vertrieb und das Serviceteam von Kjellberg Finsterwalde zur Verfügung. Ihr Problem sollte lösbar sein!

Viele Grüße aus Finsterwalde
Nicole Dönicke

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