Daten und Fakten, Berichte der Ausbildungsbetriebe und PDF-Zeichnungen der Teilezuschnitte

Siegerehrung Cutting Award 2016

Siegerehrung Cutting Award 2016

Siegerehrung Cutting Award® 2016

Am 25.02.2016 schloss der Deutsche Schneidkongress® mit dem Höhepunkt des Tages ab - der Siegerehrung der Auszubildenden in den jeweiligen Schneiddisziplinen. Zu diesem Anlass lud das Schneidforum® die Auszubildenden und deren Vorgesetzte als Ehrengäste ein. Das im Jahr 2015 modernisierte Kongress Zentrum der Westfalenhallen Dortmund lockte die Besucher mit strahlendem Sonnenschein und stahlblauem Himmel.

Der Veranstalter und Moderator Gerhard Hoffmann eröffnete die Cutting Award® Verleihung und erklärte, welches historische Ereignis im Juli 1962 im Goldsaal statt fand - die Gründung der Fußball-Bundesliga. Dies war für den Veranstalter ein guter Grund, hier auch den ersten Cutting Award zu vergeben.

 

Kongress-Besucher im historischen "Goldsaal" des Kongress-Zentrums Westfalenhallen

Mit einem festlichen Rahmen wurden die Preise für die besten Zuschnitte von Auszubildenden verliehen.

Gruppenfoto der anwesenden Auszubildenden Sieger:

 

Siegerehrung beim Cutting Award 2016


v.L.n.R.: Johannes Burmeister, Hans Kessel; Kevin Raffel, Ostseestaal; Maximilian Hopp, Ostseestaal; Stefan Bittel, Goldhofer; Felix Schreier, Goldhofer; Klaus Bastian Pinhammer, ThyssenKrupp Rasselstein; Lukas Loosen, Schlosserei Metallbau Haupt; Dennis Schwendich, W.Albrecht; Marcel Rau, KWL Blechverarbeitung; Christian Hammes, Dax Metallform

 

Insgesamt meldeten sich 17 Auszubildende, die sich auf die Bereiche Autogen, Plasma, Laser und Wasserstrahl verteilten, zu diesem ersten Wettbewerb seiner Art an, aber nur 12 konnten gewinnen.

Die Sieger erhielten Urkunden und ein iPad Air Tablett für den 1. Platz, ein Samsung Galaxy Tablett für den 2. Platz und ein Apple iPod MP3-Player jeweils für den 3.Platz.

Siegerehrung Cutting Award 2016: Veranstalter und Schirmherr

Die Siegerehrung wurde von Dipl.-Ing. Gerhard Hoffmann, Schneidforum Consutling, (links) und von Dr. Fischer, Handwerkskammer Koblenz (rechts) vorgenommen.

Wir freuen uns über den Erfolg der ersten Teilnehmer dieses Wettbewerbs und beglückwünschen diese.

Ende der Veranstaltung war um 17:00 Uhr - wir danken allen Gästen, Besuchern, Teilnehmern, Auszubildenden und deren Ausbildern/innen, Referenten, Ausstellern, dem Messe-Personal für das gute Gelingen der Veranstaltung und freuen uns auf ein Wiedersehen mit Ihnen in Essen vom 17.04. - 19.04.2018.


Siegernamen in der Übersicht

Cutting Award 2016: Siegernamen in der Übersicht

Siegernamen Cutting Award® 2016:

In der Disziplin: Autogen

PLATZ / FIRMA / AUSBILDER / AZUBI

3.Platz Stender Brennschneidtechnik Andreas Weißbach Marvin Meinert
2.Platz Ostsseestaal GmbH&Co KG Torsten Koppe Kevin Raffel
1.Platz Goldhofer AG Helmut Schreier Stefan Bittel

 

In der Disziplin: Laser

PLATZ / FIRMA / AUSBILDER / AZUBI

3.Platz KWL Blechverarbeitung Andreas Beck Marcel Rau
2.Platz DAX Metallform Helene Dax Christian Hammes
1.Platz W. Albrecht 
Apparate- Kesselbau Dirk Köntje/ Alexander Caspari Dennis Schwendich

 

In der Disziplin: Plasma

PLATZ / FIRMA / AUSBILDER / AZUBI

3.Platz Stender Brennschneidtechnik Andreas Weißbach Nils Wohlers
2.Platz Goldhofer AG Helmut Schreier Felix Schreier
1.Platz Ostsseestaal GmbH&Co KG Torsten Koppe Maximilian Hopp

 


In der Disziplin: Wasserstrahl

PLATZ / FIRMA / AUSBILDER / AZUBI

3.Platz Schlosserei Metallbau Haupt/Metallbau Loosen Ingo Heiß Lukas Loosen
2.Platz Hans Kessel GmbH Joachim Körbel / Torben Klaus Johannes Burmeister
1.Platz ThyssenKrupp Rasselstein Christian Nußbaum Bastian Pinhammer

Cutting Award 2016: Schneidaufgaben

Schneidaufgaben 2016

Zeichnung mit Bemassung für das Autogen-Schnittmusterteil für den Cutting Award® 2016
Cutting Awad®2016: Autogenteil

Viele Unternehmen waren neugierig auf die Schneidaufgabe - manche meinten sogar, dass diese Aufgabe auch ein schöner Test für die eigene Qualitätsüberprüpfung der Schneidanlage sei.
Wir finden, dass ist eine schöne Idee. Darum haben wir Ihnen hier die vier PDF-Dateien für die zu schneidenden Schnittmuster bereit gestellt - probieren Sie es selber aus - Sie werden dann schnell sehen, wie schwer es war und wie gut Ihre eigene Schneidanlage wirklich ist. ABER VORSICHT - wenn Sie anschließend feststellen, dass Ihre Schneidanlage sich nicht mit dem Status quo messen kann. In solch einem Fall hilft nur eine gründliche Wartung oder eine Modernisierung der Anlage oder eine aktuelle Top-Schneidanlage. Im Marktplatz finden Sie geeignete Lieferanten für das Tunning Ihrer Schneidanlage!

Jetzt aber im Ernst - die Azubis haben eine starke Leistung gebracht, wir werden in Kürze Fotos der Siegerteile zeigen - dann können Sie vergleichen.

Viel Spass beim Schneiden - wir freuen uns über Ihr Feedback.


Berichte über die anwesenden Ausbildungsbetriebe 2016 (Reihenfolge nach alphabetischem Firmennamen)

DAX Metallform: 2. Platz Laser

DAX Metallform: 2. Platz Laser

Helene Dax (links) und Azubi Christian Hammes

Auf eine immerhin vier Generationen alte Tradition im Umgang mit Metall kann das Unternehmen DAX Metallform bereits zurück blicken. Begonnen hatte man als Schmiedebetrieb im Moselort Bruttig im Kreis Cochem, wobei aber bereits unter dem Großvater Philipp Dax Erweiterungen vorgenommen wurden, die aus dem reinen Schmiedebetrieb einen kleinen Landmaschinenhandel machten. Als man Anfang der 60er Jahre in den Nachbarort Ernst übersiedelte, wurde die Bauschlosserei erweitert und man spezialisierte sich daneben auf den Bedarf der umliegenden Betriebe und produzierte Bedarfsgüter für Weinbau und Landwirtschaft. Neben der Herstellung von Kartoffelmühlen und Rümmelmühlen fertigte man später auch Lastenaufzüge, ohne den Blick für zusätzliche Betätigungsfelder zu verlieren. Als einer der ersten in der Region erprobte Franz Dax das neue Verfahren des Schutzgasschweißens in seinem Betrieb und setzte es schließlich erfolgreich ein. Unterstützung erfuhr er durch seine Frau Helene Dax, die für die buchhalterische Organisation verantwortlich zeichnete. Mitte der 60er Jahre rückte für DAX Metallform die Blechfertigung und Schweißkonstruktion in den Fokus und es begann der Wandel hin zu einem modernen Metallverarbeitungsbetrieb, der schließlich in der Firma und dem neuen Betriebsgebäude der DAX MetallForm in Cochem Brauheck seine aktuelle Ausprägung erreichte. Betriebsinhaberin Helene Dax führt die Firma seit 1998 unter dem Namen Helene DAX MetallForm weiter. Dabei ist insbesondere die breite Produktionspalette, die es ermöglicht Spezialanfertigungen ebenso anzubieten wie Produkte der Serienfertigung, bestimmend für den unternehmerischen Erfolg von DAX Metallform gewesen. Ganz der handwerklichen Tradition verpflichtet, stehen bei DAX bei der täglichen Arbeit vor allem die spezifischen Anforderungen des Kunden im Mittelpunkt. Christian Hammes ist einer von 15 Auszubildenden des Betriebs. Bei DAX Metallform fühlt er sich gut aufgehoben: "Mir hat schon immer eine Anstellung im metallverarbeitenden Gewerbe vorgeschwebt. Bei Dax Metallform habe ich seinen sehr guten Überblick über die verschiedenen Bereiche dieses vielfältigen Berufes gewinnen können. Hier auf dem Deutschen Schneidkongress® dabei sein zu dürfen ist für mich noch mehr Ansporn, meine Arbeit mit dem Laser weiter zu verbessern." Betriebsinhaberin Helene Dax zeigt sich mit dem Abschneiden ihres Azubis zufrieden und beschreibt in kurzen Worten ihr Kerngeschäft: "Wir sind Zulieferer im Bereich Blechbearbeitung, wobei wir nicht nur Einzelteile, sondern auch Systemteile anbieten. Das Schneiden von Blechen ist also genauso Bestandteil unserer täglichen Arbeit, wie die Weiterverarbeitung dieser Teile. Unser Betrieb beschäftigt pro Lehrjahr immer vier bis fünf Azubis. Herr Hammes war sehr motiviert und hat sich intensiv mit der Lasermaschine und den Vorzügen dieser Schneidtechnik auseinander gesetzt. Das war sicherlich ein bestimmender Faktor dafür, dass er den 2. Platz beim Cutting Award® belegen konnte." Kontakt:
DAX MetallForm
Weingartenstraße 6
56812 Cochem
Fon: 02671-6021-0
Fax: 02671-6021-20
E-Mail: info(at)dax-metallform.de
Internet: www.dax-metallform.de

Goldhofer AG: 1.Platz Autogen / 2. Platz Plasmaschneiden

Goldhofer AG: 1.Platz Autogen / 2. Platz Plasmaschneiden

Preisträger Felix Schreier (rechts) zusammen mit Ausbildungmeister Helmut Schreier

Was im Jahre 1705 als Schmiede begann ist heute ein weltweit operierendes Unternehmen mit weitreichender Erfahrung und großer Innovationskraft. Täglich werden bei Goldhofer Pläne für robuste und intelligente Transportlösungen im Schwerlast- und Spezialtransport – auf der Straße, Offroad oder am Flughafen hergestellt. Goldhofer ist für seine Lösungskompetenz auf dem schwierigen Feld der kombinierten Transporte zwischen verschiedenen Verkehrsträgern weltweit anerkannt. Dabei spielen vor allem die kompromisslos einsatzorientierte Konstruktion der Fahrzeuge, höchste Qualität in der Fertigung sowie ein kundenorientierter Service und Vertrieb eine entscheidende Rolle. Das Resultat daraus sind Fahrzeuge, die genau auf den notwendigen Einsatzzweck abgestimmt sind. Hergestellt auf der Grundlage höchster Technologiestandards mit dem Ziel äußerster Effizienz und maximaler Zuverlässigkeit im Einsatz. Goldhofer fertigt heute auf über 100.000 m² Betriebsgelände mit mehr als 700 Mitarbeitern an den Standorten in Memmingen und Ostfildern Fahrzeuge für einen Nutzlastbereich von 20t bis über 10.000t. Bis 2014 lieferte man mehr als 35.000 Fahrzeuge in über 160 Länder weltweit. Zusammen mit der Tochterfirma Schopf plant man, sich auch langfristig als leistungsfähiger Global-Player auf dem Markt zu behaupten. Stefan Bittel landete mit seinem Werkstück in der Disziplin Autogen ganz oben auf dem Siegerpodest des Cutting Award®. Die Erfolgsgeschichte von Goldhofer war für sein Engagement als Auszubildender mitentscheidend: "Ich hatte bereits im Vorfeld nur Positives über Goldhofer gehört, weshalb es mir nicht schwer gefallen ist, mich für eine Ausbildung dort zu entscheiden. Bisher wurden von meiner Seite aus alle Erwartungen erfüllt. Ich bin gespannt, was da noch so kommt." Felix Schreier konnte mit seinem Werkstück in der Disziplin Plasma beim Cutting Award® den 2. Platz belegen. Seine Arbeitsmotivation beschreibt er so: "Ich war schon immer vom technischen Bereich angetan. Es ist einfach klasse ein fertiges Endprodukt zu betrachten und zu wissen, welchen Beitrag man selber zum Ergebnis beigetragen hat. Bei Goldhofer gefällt mir von allem der freundschaftliche Umgang miteinander." Für Ausbilder Helmut Schreier hat das Motto des Deutschen Schneidkongress® für den Erfolg eine besondere Bewandtnis: "Unser Kerngeschäft ist das Herstellen von Schwerlastfahrzeugen und Flugzeugschleppern. Das Bearbeiten von Stahlteilen mittels Plasma- oder Autogenschneidtechnik gehört zu unserer alltäglichen Aufgabe. Deshalb war es für uns eine hervorragende und willkommene Gelegenheit, uns diesbezüglich auch einmal einem Wettbewerb zu stellen. Im Augenblick befinden sich ca. 50 Azubis in unserem Betrieb, im gewerblichen, kaufmännischen und technischen Bereich. Trotz der doch respektablen Azubianzahl war es gar nicht so einfach, zwei Kandidaten zur Teilnahme zu motivieren. Der Respekt vor dem, was da auf sie zukommen würde, war doch sehr groß. Umso größer war die Freude über das sehr positive Abschneidens beim Wettbewerb. Ausschlaggebend für den Erfolg war dann letztlich das hartnäckige Dranbleiben, auch nach Fehlversuchen. Schließlich haben unsere Azubis in Bezug auf Plasma- und Brennschneiden im Wettbewerb ja auch Neuland betreten. Aber sie haben eben auch das Motto des Schneidkongress beherzigt - mehr Respekt vor dem Schneiden!" Kontakt:
GOLDHOFER Aktiengesellschaft
Donaustraße 95
87700 Memmingen/Germany
Phone +49 8331 15-0
Fax +49 8331 15-239

Hans Kessel GmbH: 2. Platz Wasserstrahl

Hans Kessel GmbH: 2. Platz Wasserstrahl

Johannes Burmeister (links) und Ausbilder Joachim Körbel

Der Firmensitz der Hans Kessel GmbH befindet sich im rheinland-pfälzischen Remagen-Bandorf. Mit dem Bau von Öltanks begann im Jahre 1964 die Firmengeschichte dieses Familienunternehmens, der Hans Kessel GmbH, Stahl- und Schweißkonstruktionen. Heute deckt man mit modernsten Blechbearbeitungsmaschinen und qualifiziertem Fachpersonal ein breites Spektrum im Stahl- und Metallbau ab. Kerngeschäft der Hans Kessel GmbH sind regionale Kunden, versendet werden die Metallbau- und Nirostahlarbeiten sowie Sonderkonstruktionen aber weltweit. Zum Kundenkreis zählen neben Privatkunden vor allem Industriebetriebe aus dem Bereich Graphitherstellung, Sintermetall, Eisengießerei, Getränkeindustrie, Ingenieurbüros, Maschinen- und Anlagenbau, sowie direkte Zulieferer für Metall- und Handwerksbetriebe. In der 1400 m² umfassenden Fertigungs-/Lagerhalle befinden sich CNC-Wasserstrahler, eine CNC-Kantbank, eine CNC-Fräse, eine Tafelschere, eine hydraulische Bandsäge, diverse Schweißgeräte, Stahllager, drei Brückenkräne und ein weiterer Maschinenpark. Beste Voraussetzungen also für Johannes Burmeister, Auszubildender bei der Hans Kessel GmbH, der mit seinem Werkstück in der Disziplin Wasserstrahl den 2. Platz erringen konnte. "Das Arbeiten mit Metall interessiert mich bereits seit Schultagen, daher fiel mir die Entscheidung für eine Ausbildung bei Kessel nicht schwer. Über den zweiten Platz freue ich mich, auch wenn das Schweißen eigentlich meine Lieblingsdisziplin ist." Joachim Körbel, der Ausbilder als Johannes Burmeister zum Deutschen Schneidkongress® begleitete, beschreibt das Kerngeschäft von Kessel so: "Als metallverarbeitender Betrieb liegt unser Schwerpunkt auf industriellen Instandhaltungen und Reparaturen. Die mit uns kooperierenden Industriebetriebe kommen aber auch immer wieder auf uns zu, wenn es um Sonderanfertigungen geht. In dieser Hinsicht kommen uns sicherlich die über 50 Jahre zugute, die wir in diesem Sektor bisher Erfahrungen sammeln konnten. Den Schlüssel für die gute Platzierung beim Cutting Award® sieht er in dem modernen Equipment, das den Auszubildenden zur Verfügung steht: "Wir zeichnen in 2D und 3D, um den gestiegenen Ansprüchen unserer Kunden gerecht zu werden. Herr Burmeister hat sich sehr schnell in die Arbeit mit dem CNC-Wasserstrahler eingearbeitet. Sein Spaß an der Arbeit hat sich schließlich in der respektablen Cutting Award® niedergeschlagen." Mittlerweile in zweiter Generation von Joachim Körbel und Doris Körbel (Tochter des Firmengründers) geführt, arbeiten zur Zeit neun Metallbauer, drei Auszubildende bei der Hans Kessel GmbH.

Kontakt:
HANS KESSEL GmbH
Kirchweg 2
53424 Remagen-Bandorf
Tel.: (0 22 28) 80 01
Fax: (0 22 28) 80 03
info@kessel-gmbh.com
www.kessel-gmbh.com

Metallbau Haupt : 3.Platz Wasserstrahl

Metallbau Haupt : 3.Platz Wasserstrahl

Lukas Loosen, Ingo Heiß und Andreas Haupt von Metallbau Haupt nehmen den Preis entgegen

Die Schlosserei-Metallbau Bruno und Reinhard Haupt mit Sitz in 56332 Löf wurde am 01.01.1980 von Bruno und Reinhard Haupt gegründet. Die beiden Inhaber betrieben die Firma zu dieser Zeit als Nebenerwerb und bauten sie ständig weiter aus. Der erste Werkstattraum war in einem alten ehemals landwirtschaftlich genutzten Gebäude in der Tenne untergebracht. In den darauffolgenden Jahren wurde das Gebäude mehrfach umgebaut und die angrenzenden ehemaligen Stallungen rechts und links zum Werkstattraum umgestaltet. Mit ständig zunehmender Auftragslage stellte man am 01.07.1992 den ersten Mitarbeiter ein, dem in den folgenden Jahren weitere folgten. Aufgrund der sehr beengten Platzverhältnisse wurde die Arbeitszeit in eine Früh- und Spätschicht aufgeteilt. Mitte der 80ziger Jahre wurde die Produktpalette auf den Werkstoff Edelstahl ausgeweitet. Die Platzverhältnisse gestalteten sich Ende der 90ziger Jahre jedoch zunehmend so beengt, dass ein Industriegrundstück gekauft und umgebaut bzw. erweitert werden musste. In den Folgejahren wurden weitere Werkstatträume geschaffen, Maschinen und Fahrzeuge erworben und der Wirkungskreis auf eine Entfernung von ca. 150 km um den Standort Alken ausgeweitet. Einer der größten Aufträge in der nachfolgenden Zeit war die Ausstattung der Landesgartenschau in Bingen im Jahre 2008 mit ca. 3800 Metern Geländer und sonstigen Stahlbauten. Lukas Loosen ist Auszubildender bei der Schlosserei Metallbau Haupt und belegt mit seinem Werkstück beim Cutting Award in der Disziplin Wasserstrahl den 3. Platz. Ihm scheint das Talent für den Umgang mit Metall und Stahl in die Wiege gelegt worden zu sein: "Metallbearbeitung liegt bei uns einfach in der Familie. Mein Vater Bernd Loosen ist schließlich schon seit über zehn Jahren in diesem Geschäftsbereich tätig. In meinem ausbildenden Betrieb hat mit bisher vor allem das Schweißen gefallen. Ich hoffe aber noch viel zu lernen, bevor ich mit dem neu erworbenen Wissen in den Betrieb meines Vaters, Metallbau Loosen, zurückkehre." Das Unternehmen Metallbau Loosen wurde am 1. Mai 2003 durch Bernd Loosen, Metallbaumeister seit 1991, gegründet. Am 1. April 2005 wagte Bernd Loosen den Schritt zur Selbstständigkeit. Noch im Dezember des gleichen Jahres wechselte der Firmensitz von Metallbau Loosen ins Industriegebiet nach Cochem-Brauheck. Ingo Heiß ist der für Lukas Loosen zuständige Ausbilder. Er erklärt, wie es zum Erwerb der Wasserstrahlschneidmaschine kam: "Wir sind als Handwerksbetrieb vor allem auf den Stahl- und Geländerbau spezialisiert. Als wir die Notwendigkeit erkannten, für uns gewisse Platten und Geometrien selber zu fertigen, haben wir vor einigen Jahren eine Wasserstrahlschneidmaschine erworben." Der dritte Platz beim Cutting Award war dennoch mit gesteigertem Aufwand verbunden: " Es war nicht leicht den Werkstoff aufzutreiben, der für die Teilnahme beim Cutting Award vorgegeben war. Ich bin froh, dass wir uns davon nicht haben abschrecken lassen." Die Schlosserei-Metallbau Haupt beschäftigt derzeit insgesamt 20 Mitarbeiter in Vollzeit, Teilzeit oder Minijobber, darunter drei Auszubildende zum Metallbauer. Kontakt:
Schlosserei - Metallbau Bruno + Reinhard Haupt
Inhaber Bruno Haupt
Im Quidembaum 1
56332 Alken
Telefon: +49 02605 960206
Fax: +49 2605 960203
E-Mail: info@schlosserei-haupt.de

KWL Blechverarbeitung GmbH: 3.Platz Laser

KWL Blechverarbeitung GmbH: 3.Platz Laser

Preisträger Marcel Rau (links) zusammen mit Ausbildungmeister Andreas Beck

Die Firma KWL Blechverarbeitung steht bereits seit über 20 Jahren als kompetenter Ansprechpartner sowohl bei einfachen Zuschnitten bis hin zu komplexen, mechanisch bearbeiteten und einbaufertigen Schweißkonstruktionen zur Verfügung. Zusätzlich zur reinen Bauteilfertigung bietet man zudem ein weitreichendes Angebot im Bereich der Konstruktion an. Auf individuelle Wünsche und Ansprüche vorbereitet optimiert KWL im Dialog mit seinen Kunden Konstruktion dahin gehend, dass fortschrittliche und effiziente Fertigungstechnologien zum Einsatz kommen. Die Anwendung ständig neuer Produktionsverfahren und die damit verbundene Fertigungstiefe hat zu einem kontinuierlichen Wachstum geführt, welches im Jahr 2008 den Bau neuer Produktionshallen bedingte. Die KWL Blechverarbeitung verfügt über ein nach DIN EN ISO 9001:2008 zertifiziertes Qualitätsmanagement und ist ein Schweißfachbetrieb nach EN ISO 3834-2/EN 1090-1/2 EXC 1/2 nach ISO 14731 mit genormtem thermischen Schneidprozess nach ISO 9013 EN1090-2 EXC 4. Aktuell beschäftigt die KWL Gruppe mehr als 100 Mitarbeiter. Ausbildungmeister Andreas Beck, der als Ausbilder und in der Schweißerei tätig ist, beschreibt das Kerngeschäft von KWL so: "Bei uns bekommen die Kunden alles aus einer Hand. Von der reinen Blechfertigung bis hin zu fertig gepulverten oder nachbehandelten Bauteilen kann bei uns alles angefragt werden.“ Marcel Rau ist Auszubildender bei der KWL Blechverarbeitung und konnte mit seinem Werkstück in der Kategorie Laser den 3. Platz belegen. Für ihn liegen die Vorzüge von KWL in der Bandbreite der Möglichkeiten: "Ich habe hier die Möglichkeit bekommen, mir jede Abteilung genau anzusehen und konnte mir auf diese Weise einen umfassenden Überblick verschaffen. Von der Zerspanung über die Laserei bis hin zum Schweißen durfte ich bisher alles machen." Dem weiteren Verlauf seiner Ausbildung sieht Marcel optimistisch entgegen: "Wenn es so weiter läuft wie bisher, dann freue ich mich auf die nächsten Jahre."

Kontakt:
KWL Blechverarbeitung GmbH
6566 Neuwied
Breslauer Strasse 66
56566 Neuwied
Telefon: (0 26 31) 95 56 0
Telefax: (0 26 31) 95 56 66
E-mail: info(at)kwl-blech.de

Ostseestaal GmbH & Co.KG: 1.Platz Plasma / 2. Platz Autogen

Ostseestaal GmbH & Co.KG: 1.Platz Plasma / 2. Platz Autogen

Maximilian Hopp nimmt die Urkunde für den 1.Platz im Plasma-Wettbewerb entgegen

Die Ostseestaal GmbH & Co. KG ist eine Spezialfirma für die Herstellung und Lieferung von passgenauen Bausätzen aus zugeschnittenem und dreidimensional geformtem Metallblech. Dabei werden Werkstoffe höchster Qualität wie Stahl, Edelstahl, Aluminium und Speziallegierungen wie INVAR etc. verarbeitet. Das Unternehmen gehört zur niederländischen Unternehmensgruppe Central Industry Group mit Sitz in Groningen (CIG), die auf dem Weltmarkt für Schiffbau und erneuerbare Energien sowie für Architekturprojekte agiert. Bei Ostseestaal werden Bausätze für den Schiffbau und die metallverarbeitende Industrie hergestellt. Diese Bausätze werden aus zugeschnittenem und dreidimensional kalt umgeformten Blech angefertigt. Das Unternehmen, welches als Zulieferer der maritimen Industrie startete, zählt inzwischen zu den größten maritimen Zulieferbetrieben Deutschlands. Im Gründungsjahr 2000 nahm die Ostseestaal GmbH mit zwei Plasmabrennschneidern und sieben Großpressen die Produktion auf. In den Jahren darauf expandierte das Unternehmen und investierte in den Kauf einer ehemaligen Werkhalle der benachbarten Volkswerft Stralsund und in den Bau einer Industriehalle mit 17 Krananlagen. Hier werden weiterführend Schweißkonstruktionen bzw. fertige Produkte für die Luftfahrt, für Architekturprojekte bis hin zu regenerativen Energien gefertigt.

Maximilian Hopp ist Auszubildender bei Ostsseestaal und stand in der Disziplin Plasma mit seinem Werkstück ganz oben auf dem Cutting Award® Podest. Er sieht auch seine weitere Zukunft nach der Ausbildung bei der Ostseestaal GmbH & Co. KG: "Ich habe viel Neues dazu lernen dürfen, nicht nur was das Brennen angeht, sondern auch die benachbarten Themenfelder wie Schleifen, Feilen etc. Wenn ich die Abschlussprüfung bestehe, wäre eine Übernahme natürlich klasse." Genau wie Maximilian Hopp hofft auch Kevin Raffel auf eine Übernahme seines ausbildenden Unternehmens. Er hatte mit seinem Werkstück in der Disziplin Autogen den zweiten Platz beim Cutting Award® belegen können: "Momentan werde ich an der Kantenbearbeitung angelernt, eine sehr interessante Aufgabe wie ich finde. Ich habe ja jetzt nur noch ein paar Monate vor mir. Dass Ostsseestaal so stark im Schiffbau engagiert ist, finde ich sehr reizvoll." Ausbilder Torsten Koppe beschreibt das Betätigungsfeld von Ostsseestaal so: „Unser Kerngeschäft ist das dreidimensionale Umformen von Blechen mit Schiffsbaupressen. Ob die Bleche aus Edelstahl, Aluminium oder einem anderen Material bestehen, spielt prinzipiell keine Rolle. Inzwischen macht der klassische Schiffsbau nur noch knapp 25 Prozent unseres operativen Geschäfts aus, dafür zählen immer mehr der großen Jachtbauer zu unseren Kunden. Gerade bei denen können wir unsere große Stärke, das dreidimensionale Umformen von Blechen, natürlich besonders ausspielen. Aber auch in anderen Industriezweigen erkennt man, dass durch diese Vorgehensweise Fertigungskosten reduziert werden können. Neuestes Betätigungsfeld ist übrigens der architektonische und künstlerische Bereich, wo man sich durch ausgefallene Formen von der Masse abheben möchte. Das Erfolgsrezept für den Doppelerfolg beim Cutting Award ist für ihn ein dreistufiges: „Das Entscheidende für den zweifachen Erfolg war das Zusammenspiel aller Komponenten auf dem Weg zum fertigen Brennschnitt. Es fängt bereits bei der richtigen Verschachtelung an, die zur verfügbaren Maschine passen muss. Desweiteren müssen gute Schnittdatenbanken vorhanden sein, denn nur mit den richtigen Parametern ist letztlich ein guter Schnitt möglich. An der Brennmaschine selber entscheidet schließlich neben dem guten Fertigungsstand des Gerätes auch die Fähigkeit und Motivation des Bedieners. Die war bei unseren Lehrlingen offenbar zur Genüge vorhanden."

Kontakt:
OSTSEESTAAL GMBH & CO. KG
An der Werft 17
D-18439 Stralsund
T: +49 3831 2752-0
F: +49 3831 2752-40
E: ostseestaal@cig-eu.com

ThyssenKrupp Rasselstein GmbH: 1.Platz Wasserstrahl

ThyssenKrupp Rasselstein GmbH: 1.Platz Wasserstrahl

Preisträger Bastian Pinhammer (links) zusammen mit Ausbildungmeister Christian Nußbaum

ThyssenKrupp Rasselstein ist eine Tochter der thyssenkrupp Steel Europe AG und gehört zu den drei größten Verpackungsstahlproduzenten Europas. So stellen im rheinland-pfälzischen Andernach rund 2.400 Mitarbeiter jährlich etwa 1,5 Millionen Tonnen Verpackungsstahl für 400 Kunden aus 80 Ländern her. Am weltweit größten Produktionsstandort für Verpackungsstahl wird verzinntes oder spezialverchromtes Feinstblech für unterschiedlichste Verpackungslösungen, wie z. B. Lebensmitteldosen oder Aerosolverpackungen, produziert. Die Erfüllung höchster Qualitätsstandards besitzt dabei oberste Priorität – ebenso wie die professionelle Unterstützung seiner Kunden in sämtlichen Anwendungsfragen. Christian Nußbaum, Ausbilder bei thyssenkrupp Rasselstein, beschreibt seinen Aufgabenbereich so: "Wir als Ausbilder beschäftigen uns natürlich in erster Linie mit der Förderung der Auszubildenden und mit dem Herstellen von Werkstücken für den Betrieb. Pro Lehrjahr machen bei thyssenkrupp Rasselstein 60 Azubis eine Ausbildung.“ Bezogen auf seinen Preisträger ist Nußbaum voll des Lobes: "Bastian Pinhammer hat sich sehr gründlich mit der Materie auseinander gesetzt. Glücklicherweise konnte er zudem an einer neuen und sehr modernen Maschine arbeiten und hatte damit beste Voraussetzungen für seine Arbeit an dem Werkstück." Bastian Pinhammer ist Auszubildender bei thyssenkrupp Rasselstein und konnte mit seinem Werkstück in der Disziplin Wasserstrahl den ersten Platz erringen. Er würde auch zukünftig gerne bei thyssenkrupp zusammen arbeiten: "Ich sehe sehr gut Chancen zur Weiterentwicklung, wenn ich übernommen werde", so Pinhammer. "Am besten gefallen hat mir bisher die Hydraulik, aber auch wenn mir Gelegenheit gegeben wurde, selbständig etwas zu entwickeln.“ Und was war der Schlüssel für den Gewinn der Goldmedaille? „Die Vielfalt der Aufgaben und Herausforderungen, aber auch die persönlichen Entfaltungsmöglichkeiten, waren sicherlich der Grundstein für den Gewinn des Cutting Award®.“

Kontakt:
thyssenkrupp Rasselstein GmbH
Koblenzer Straße 141
56626 Andernach
Telefon: 02632 3097-0
Telefax: 02632 3097-2903
E-Mail: info.rasselstein@thyssenkrupp.com

W. Albrecht GmbH & Co. KG: 1. Platz Laser

W. Albrecht GmbH & Co. KG: 1. Platz Laser

v.L.n.R.: Dirk Köntje, Dennis Schwendich von der Firma W.Albrecht und Dr. Fischer bei der Laser-Prämierung Platz 1

Die Firma W. Albrecht GmbH & Co. KG kann als Familienunternehmen, das zusammen mit der technischen Entwicklung und den Anforderungen seiner Kunden gewachsen ist, auf eine über 380 Jahre lange Unternehmensgeschichte zurück blicken. Daher zählen zu den Ansprüchen, denen man sich verpflichtet fühlt, nicht nur Innovation und Ideenreichtum, sondern auch absolute Verlässlichkeit und eine immer präzise Arbeitsweise. Die W. Albrecht GmbH & Co. KG versorgt ihre Kunden mit dem ganzen Spektrum der metallverarbeitenden Fertigungskunst, vom einfachen Zuschnitt über komplette Bauteile bis hin zum geprüften Druckbehälter. Laser- und Plasmazuschnitte in Edelstahl und Stahl werden ebenso angefertigt, wie eine zusätzlich benötigte Kantung, ein Gewinde oder eine spezielle Bohrung. Viele Betriebe nehmen die Leistungen von Albrecht in Anspruch um Auslastungsspitzen Ihrer eigenen Fertigungskapazität abzufedern oder nehmen gleich ein generelles Outsourcing von Produktionsprozessen vor. Dabei profitieren sie nicht nur von maßgeschneiderten Lösungen, sondern auch von reduzierten Materialeinsatzkosten. Zum Maschinenarsenal der W. Albrecht GmbH & Co. KG gehören neben diversen CNC-Drehbänken und CNC-Koordinatenbohrwerken drei leistungsstarke Laserschneidanlagen sowie zwei hochmoderne Plasmaschneidanlagen mit 5-Achs-Kopf zur Schweißnahtvorbereitung, die sowohl für den Trocken- als auch für den Unterwasserschnitt geeignet sind. Die Albrecht Edelstahltechnik ist zertifiziert und die Herstellung unterliegt der Druckgeräterichtlinie. Weil sich die Anforderungen in der Edelstahltechnik immer weiter verändern, legt man bei Albrecht Wert auf eine permanente Weiterentwicklung von Fertigungskapazitäten und Technologien. Zudem liegt ein entscheidender Fokus darauf, schon heute in die Mitarbeiterqualifikation von morgen zu investieren. Das hat sich jetzt mit dem Erreichen des ersten Platzes in der Disziplin Laser beim Cutting Award für Azubi Dennis Schwendich ausgezahlt. An sein ausbildendes Unternehmen geriet er allerdings eher durch einen glücklichen Zufall: "Den Kontakt zu Albrecht hat ursprünglich mein Bruder hergestellt, der bereits dort arbeitete. Als er mir von der freien Ausbildungsstelle berichtete, habe ich nicht lange gefackelt. Bei Albrecht hat man mir von Anfang an Freiraum zum selbständigen Arbeiten eingeräumt, was ich sehr schätze. Neben dem Laserschneiden gefällt mir auch das Plasmaschneiden, wobei mir das Laserschneiden wohl offensichtlich einfach am besten liegt." Die Frage, was er vom Schneidkongress mitnimmt, ist schnell beantwortet: "Das i-pad!" Dirk Köntje ist Geschäftsführer der W. Albrecht GmbH & Co. KG. Für ihn war der Teamgeist mitentscheidend für die hervorragende Platzierung: „Unser Kerngeschäft ist ein zweigeteiltes: Zum einen fertigen wir Zuschnitte aus Blechen an, die mit den Verfahren Laser, Plasma und Autogen geschnitten werden. Für diese Zuschnitte bieten wir zusätzlich die Anarbeitung an, das heißt Bohren, Senken, Kanten, Gewinde schneiden oder Schweißen. Zum anderen bieten wir den Behälterbau an, für den diese Blechbearbeitung im Grunde der Zulieferer ist. Albrecht beschäftigt derzeit im kaufmännischen und technischen Bereich 14 Azubis. Für den Gewinn des Cutting Award war natürlich der Reiz des Neuen sicherlich maßgeblich, aber vor allem der Zusammenhalt des ganzen Teams, das Herrn Schwendich mit zahlreichen Tipps unterstützte."

Kontakt:
W. Albrecht GmbH & Co. KG
Schlosserstraße 9–11
Industriepark Klause
51789 Lindlar
Telefon: 02266 9006-0
Telefax: 02266 9006-230
E-Mail: info@albrecht-edelstahl.de
Internet: www.albrecht-edelstahl.de