Kunde spart 70 Prozent Produktionszeit dank MicroStep-Technologie

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In Aufzügen weltweit sind die Produkte von Hongxun Elevator Parts zu finden. Um die wachsenden Ansprüche an Liftsysteme zu bedienen, investierte der chinesische Zulieferbetrieb in eine Schneidanlage zur Träger- und Profilbearbeitung. Das Ergebnis einer aufwendigen Suche nach der richtigen Technologie: die ProfileCut von MicroStep.

530 Meter Höhe, insgesamt 95 Stockwerke, siebtgrößtes Gebäude der Erde – das ist das Guangzhou CTF Finance Center im Süden Chinas. In weniger als 43 Sekunden können Besucher den halben Kilometer langen Weg vom Eingang ins oberste Geschoss zurücklegen – dafür ist ein Hyperspeed-Aufzug verantwortlich. Der Lift erreicht eine Geschwindigkeit von 20 Meter pro Sekunde, die Erstfahrt Mitte 2016 sorgte für viel Aufsehen rund um den gesamten Erdball. Zum Vergleich: der Aufzug im Olympiaturm München bringt die Besucher mit 7 Meter pro Sekunde ans Ziel. Eine Herausforderung für Konstrukteure und Material. Hersteller des als schnellsten Aufzugs der Welt gepriesenen Lifts ist der Elektrotechnik- und Maschinenbaukonzern Hitachi aus Japan.

Dieser setzt bei seinen Aufzügen auf die Dienste des chinesischen Unternehmens Hongxun Elevator Parts Co., Ltd, der sich auf die Fertigung von Stahlbauteilen und Stahlplattenteilen spezialisiert hat. Außer Hitachi vertrauen weitere renommierte Aufzughersteller wie Otis und Fuji auf die Dienste der 1979 gegründeten Gruppe. „Wir setzen ausschließlich auf fortschrittliche und modernste Technologie“, heißt es vonseiten der Firmenzentrale. Schließlich sind die Ansprüche der Kunden im Aufzugbau entsprechend hoch und vielfältig.

Um diese zu bedienen investierte der Aufzugspezialist Anfang 2016 in eine neue CNC-Schneidanlage zur Träger- und Profilbearbeitung. Lange Zeit machte sich die Geschäfts- und Produktionsleitung auf die Suche, um eine ausgereifte Lösung zu finden, die die geforderte Leistungsfähigkeit, Präzision und Dynamik in die Fertigung einbringt. Nach vielen Vorführungen und Gesprächen entschied man sich schließlich im Jahr 2015 für eine Plasmaschneidanlage von MicroStep, die ProfileCut Baureihe. Diese ist ein echter Allrounder für die Trägerbearbeitung. Dank ihrer robusten Bauweise und der großzügigen Bearbeitungsfläche ist die 3D Profil- und Trägerbearbeitung bei dieser Baureihe generell bis 1.000 mm Höhe und 24.000 mm Länge möglich. Zudem stehen Technologien zur Zerspanung, zur Ermittlung der exakten Positionierung des Materials sowie zur Automatisierung des Materialhandlings zur Verfügung.

„Die Schneidanlage ermöglicht es Qualitätslöcher in Flansche zu schneiden, die früher gebohrt wurden“

Der chinesische Zulieferbetrieb entschied sich für eine Anlagenkonfiguration des Typs ProfileCut 12001.15 SPpk+AF+MT. Diese ermöglicht die 3D-Bearbeitung von Trägern und Profilen mit einer Länge von 12.000 mm. Mit dem implementierten 90°-Plasmarotator können I-, H-, U-, L-, T-Profile und Träger vollständig bearbeitet aber auch getrennt werden. Mit Hilfe des serienmäßigen Laserscanners ermittelt die ProfileCut die exakte Position und Form eines Profils. Materialseitige Abweichungen von der Idealform werden so automatisch erkannt und effizient kompensiert. Für höchste Produktivität wurde der Bearbeitungsprozess weiter automatisiert: Die beiden Materialhandling-Technologien, das AF-System und das MT-Lift-System, sorgen für die automatische Be- und Entladung der Träger. „Die neue Profilschneidanlage ermöglicht es Qualitätslöcher in Flansche zu schneiden, die vom Kunden früher gebohrt wurden“, verrät der zuständige MicroStep-Technologieberater Victor Zou. „Mit der Neuinvestition spart der Kunde nach eigener Aussage 70 bis 80 Prozent Produktionszeit innerhalb des Arbeitszyklus“, so der Geschäftsführer von MicroStep China.

Über Microstep

MicroStep zählt zu den weltweit führenden Herstellern CNC-gesteuerter Schneidsysteme. Die Unternehmensgruppe entwickelt und produziert für seine Kunden Plasma-, Autogen-, Laser- und Wasserstrahl-Schneidsysteme – von kleinen CNC-Anlagen für Schulen und Werkstätten bis hin zu maßgeschneiderten Fertigungsstraßen für Stahlcenter, Schiffswerften oder die Automobil- und Luftfahrtindustrie. Darüber hinaus bietet MicroStep Automatisierungssysteme und Softwareapplikationen für fast alle Bereiche der metallverarbeitenden Industrie und den Energiesektor.

Mehr als 100 Mitarbeiter in der Entwicklung und Konstruktion arbeiten kontinuierlich an Lösungen, mit denen MicroStep-Kunden immer effektiver und wirtschaftlicher schneiden und produzieren können. Dabei werden stets modernste Technologien und Verfahren kombiniert, um komplette Lösungen für die Bearbeitung von Blechen, Profilen, Rohren und Behälterböden anbieten zu können.

Insgesamt rund 500 MicroStep-Mitarbeiter betreuen weltweit aktuell mehr als 2000 Kunden. Mit einem Netzwerk aus Tochtergesellschaften und autorisierten Fachhändlern ist die Unternehmensgruppe in mehr als 50 Ländern vertreten. MicroStep Schneidsysteme sind in Unternehmen in ganz Europa im Einsatz und arbeiten in zahlreichen Produktionsstätten in den USA, in Südafrika, Brasilien, dem mittleren Osten, Ägypten, Indien, China, Vietnam oder in Südkorea. Im Bereich der automatisierten Plasmaschneidtechnik ist MicroStep Weltmarktführer.

Die MicroStep Europa® GmbH mit Sitz im bayerischen Bad Wörishofen sowie einer Niederlassung in Dorsten (NRW) gehört zur international tätigen MicroStep Group®, die Anfang der 90er-Jahre im slowakischen Bratislava gegründet wurde.

MicroStep Europa® GmbH
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