IHT: Plasma Control Sensors

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IHT Plasma Control Sensors

Die Produktivität von thermischen Schneidanlagen hängt von vielen Faktoren ab. Eine davon ist der richtige Abstand zwischen der Brennerdüse und dem Werkstück.

Um das zu erreichen muss Ihre Schneid­anlage die richtige Höhenregelung haben. Leider wird die Schneidhöhe noch bei vielen Schneidanlagen stiefmütterlich behandelt.

Beim Plasmaschneiden wird oft die Schneidspannung für die Einstellung der Schneidhöhe benutzt.

Viele Höhensteuerungen (vor allem die in der CNC integrierten) arbeiten ausschließlich mit der Schneidspannung (ARC Voltage Modus) als Sollwert für den Abstand zwischen der Brennerdüse und dem Werkstück (Die Plasmaspannung ist bei allen Plasmastromquellen-Herstellern in ihren Tabellen angegeben).

Für eine vernünftige Regelung ist die Plasmaspannung die optimale Messgröße, jedoch nicht für die Ermittlung des richtigen Schneidabstandes.

Die Schneidspannung ist ein Wert der linear zum Abstand zwischen der Bren­nerdüse und dem Werkstück ist.

Wie gesagt, die Plasmaspannung ist bei allen Plasmastromquellen-Herstellern in ihren Tabellen angegeben. Jedoch kann die in den Tabellen vorgegebene Spannung unterschiedlichen Schneid­höhen entsprechen.


Die Schneidhöhe in Volt hängt von vielen Faktoren ab wie zum Beispiel:

Ob der Schneid­düsensatz neu oder alt ist;
der aktuellen Gaszusam­mensetzung;
dem Gasdruck;
der Erdung (elektri­scher Widerstand) des zu schneidenden Bleches;
die unterschiedliche Tischauflage (aus Streifen oder aus Spitzen);
ob viele Teile aus dem Blech ausgeschnitten sind und dadurch der rückfliesende Schneidstrom einen langen Weg (Widerstand) hat;

IHT: Plasma Control Sensors

Es wurden schon Unterschiede von 15 Volt bei gleicher Schneidhöhe gemessen. Bei einem typischen Verhält­nis von 3 V pro 1 mm kann das bis zu 5 mm Differenz bei gleicher Schneidspannung bedeuten!

Bei IHT – Höhenregelugen wird zuerst ermittelt wo sich das Werkstück befindet (Mechanische Erstfindung).

IHT: Plasma Control Sensors

1. Start Erstfindung
2. Finden der Blechoberfläche
3. Zündhöhe
4. Anhebung zum Lochstechen (Brennerschutz)
5. Schneidhöhe Übernahme der ARC Voltage
6. Schnittende



Danach wird der Brenner auf Zündhöhe gefahren.

Nach der Zündung wird eine Zusatzhöhe angefahren, um den Brenner beim Lochstechen besser zu schützen. Nach Ablauf einer Durchstechzeit fährt der Brenner auf Schneidhöhe

Auf diese Position wird nach jedem Lochstechen die Ermittlung der entsprechende Schneidspannung für die Regelung gemacht.

Zu dem Zeitpunkt an dem der Brenner die Schneidhöhe erreicht hat, wird die aktuelle Schneidspannung ermit­telt. Die ermittelte Schneidspannung wird anschließend für die Regelung der Schneidhöhe verwendet.

Diese Methode hat mehrere Vorteile:

Erstens spielen oben genannte Schneidspannungsabweichungen keine Rolle, es wird immer die optimale Schneidhöhe ermit­telt.
Zweitens ist es für einen Anlagenfahrer leichter mit der Eingabe und Kontrolle des Abstandes umzugehen. Das Schneidergebnis ist immer gleichbleibend, egal ob in der Tag oder Nachtschicht, neue oder alt Düsen.

Kontak:

IHT Automation GmbH & Co.KG
Bahnhofstr. 63, 76532 Baden-Baden, GERMANY
Tel: +49 (0)7221 39 419-0

Fax: +49 (0)7221 39 419-70

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