Kürzere Bearbeitungszeiten, präzisere Schnitte: Produktivitätssteigerung beim Blechzuschnitt durch neue Portalschneidanlage

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Die MAN Diesel & Turbo SE mit Sitz in Augsburg ist einer der weltweit führenden Entwickler und Hersteller von großen Dieselmotoren, Turbokompressoren, Industrieturbinen und chemischen Reaktorsystemen. Letztere werden am Produktionsstandort Deggendorf gebaut – auf dem Gelände der ehemaligen Deggendorfer Werft und Eisenbau GmbH (DWE). Nach deren Gründung im Jahr 1924 als Tochter der Gutehoffnungshütte (GHH) wurden hier lange Zeit Schiffe gebaut ehe der Einstieg in den Reaktor- und Apparatebau erfolgte. Mit der Verschmelzung der GHH und der MAN 1986 wurde die DWE eine hundertprozentige Tochtergesellschaft der MAN Gruppe. Der Betrieb von DWE wurde weitergeführt bis schließlich der stetige Zuwachs im Reaktor-, Apparate- und Anlagenbau im Jahr 2001 zur Konzentration auf diese Bereiche führte, und infolgedessen zur Aufgabe des Werftbetriebs. Heute gehört der Standort zur MAN Diesel & Turbo SE. Das Unternehmen beschäftigt dort mehr als 450 Mitarbeiter, die Reaktoren für die chemische und petrochemische Industrie sowie Spezialapparate für Forschungsinstitutionen fertigen.

Bislang hat das Unternehmen sämtliche Bleche, die für den Bau seiner Produkte benötigt werden, an einer Brennschneidmaschine geschnitten. „Wir sind im Projektgeschäft tätig, da produzieren wir keine Serienteile. In jedem Reaktor oder Apparat sind Teile unterschiedlichster Größen und Blechdicken verbaut. Bisher wurde die Produktion all dieser Teile auf einer Anlage gebündelt“, beschreibt Hans-Jürgen Kröll, Leiter Fertigungsplanung bei MAN in Deggendorf, die Ausgangssituation. Die besagte Schneidmaschine, auf der Blechformate bis maximal 3.000 x 12.000 mm geschnitten werden können, ist schon langjährig im Einsatz und hat ihren Zweck stets zuverlässig erfüllt. Dennoch waren die Verantwortlichen bei MAN überzeugt, dass die Blechbearbeitung noch optimiert werden kann. „Ziel war es, unsere Bleche effizienter zu schneiden und gleichzeitig die bestehende Anlage zu entlasten. Deshalb haben wir uns für die Investition in eine zweite Maschine entschieden, auf die künftig hauptsächlich die Kleineteileproduktion verlegt wird“, so Kröll.

Die ERL Automation hat eine Anlage konzipiert und gebaut, die diesen Anforderungen gerecht wird: eine Portalschneidmaschine erlcut e540 zum Autogen- und Plasma-Schneiden von Blechformaten bis 2.500 x 6.000 mm. Neben der Schneidmaschine waren im Lieferumfang eine Plasmastromquelle für präzise Schnitte für bis zu 40 mm Blechdicke, ein Absaugschneidtisch sowie die zugehörige Absaug- und Filteranlage zum Schutz vor Feinstaub enthalten. Eine Schulung, in der sich die Anlagenbediener mit den Besonderheiten der Plasmatechnik und der Gesamtanlage vertraut machen konnten, rundete das Projekt ab.

Vielseitig einsetzbar

Ausgestattet mit einer Autogen- und einer Plasma-Werkzeugstation vereint die erlcut zwei Schneidtechnologien in einer Maschine. Mittels autogenem Brennschneiden können Blechdicken bis 200 mm getrennt werden. Bis zu 40 mm dicke Bleche können mit der Plasmatechnik geschnitten werden. Dafür steht MAN die Stromquelle HiFocus 440i neo zur Verfügung, die sich durch hohe Geschwindigkeiten beim Schneiden und Markieren bei gleichzeitig sehr guter Qualität und vergleichsweise geringen Prozesskosten auszeichnet. Zudem verfügt die Plasmastromquelle über die automatische Gaskonsole „Flow Control“, die die Plasmagase für jede Schneidaufgabe optimal mischt – eine eigene Datenbank sorgt für die exakte Regelung der benötigten Gase.

Die Vorteile der Kombination von Brennschneiden und Plasmaschneiden liegen auf der Hand: „Zum einen können wir mit der Plasmatechnik Fertigteile produzieren – mechanische Nacharbeiten sind durch die präzisen Schnitte nicht mehr nötig. Das spart uns viel Zeit – auch weil der Schneidprozess an sich schneller ist. Zudem wird durch die Verlegung der Kleinteile auf die erlcut Kapazität für große Bauteile auf der alten Schneidanlage frei“, erklärt Kröll. Dadurch, dass die erlcut auch mit einer Autogen-Station ausgestattet ist, habe man zum anderen die Möglichkeit, kurzfristige Belastungsspitzen in der Blechbearbeitung auszugleichen. Nicht zuletzt könne so auch das Ausfallrisiko minimiert werden.

Schneiden leicht gemacht

Die erlcut ist mit der netzwerkfähigen Touch Screen Steuerung e*volution ausgestattet. Durch ihr intuitives Bedienkonzept mit übersichtlich strukturierten Menüs ist auch unerfahrenen Anwendern ein schneller Einstieg möglich. Ein 21 Zoll großer Flachbildschirm mit entspiegelter Glasoberfläche sorgt für ermüdungsfreies Arbeiten und gute Lesbarkeit.

In der Konfiguration der e*volution Steuerung ist es möglich, eine personalisierte Anzeige zu erstellen, sodass sich verschiedene Benutzer bei MAN mit unterschiedlichen Funktionen und Ansichten an der Maschine anmelden können. Insgesamt werden künftig vier bis fünf Mitarbeiter die Anlage bedienen – mit der Funktion, jeweils ein individuelles Profil laden zu können, werden Fehlbedienungen und unerwünschte Ausfallzeiten verhindert.

Für eine einfache Handhabung der Maschine sorgt auch die im Lieferumfang enthaltene Prozessdatenbank für Autogen- und Plasma-Schneiden, die auf der jahrelangen Erfahrung von ERL basiert. Somit sind für beide Verfahren alle Schneidparameter startbereit hinterlegt, können aber auch jederzeit durch MAN editiert und erweitert werden. Schon nach kurzer Einarbeitungszeit kann so die volle Leistungsfähigkeit der Maschine erzielt werden. Zudem hat die ERL Automation einen besonderen Kundenwunsch erfüllt: Im Blechdickenbereich von 10 – 30 mm wurden für jede Stärke in 1 mm Schritten eigene Plasmadatensätze entwickelt und MAN zur Verfügung gestellt.

Um MAN einen reibungslosen Produktionsanlauf auf der erlcut zu ermöglichen, konnten sich die künftigen Anlagenführer in einer mehrtätigen Schulung mit der neuen Portalschneidmaschine vertraut machen. Von erfahrenen Anwendungstechnikern der ERL Automation erhielten die MAN-Mitarbeiter vor Ort eine Einweisung in das Gesamtsystem. Zudem standen der Umgang mit der Programmiersoftware sowie die Bedienung der Steuerung e*volution und der Plasmaanlage auf dem Programm.

Zuverlässig und nah

Bei der Anschaffung der Portalschneidanlage standen Maschinen unterschiedlicher namhafter Hersteller zur Wahl. Weshalb sich MAN schließlich für die erlcut entschieden hat liege laut Hans-Jürgen Kröll, Leiter der Fertigungsplanung, maßgeblich an der Kompetenz und Zuverlässigkeit von ERL, aber auch an der örtlichen Nähe zum MAN Produktionsstandort in Deggendorf. „Das Anlagenkonzept, das uns die Firma ERL vorgestellt hat, hat uns überzeugt – insbesondere der Portalaufbau und die hohe Qualität der verbauten Komponenten. Aber auch die geringe Entfernung zu unserem Standort war ein entscheidender Faktor. Die Anfahrtszeiten sind kurz, die Servicetechniker können zeitnah vor Ort sein – davon versprechen wir uns im Bedarfsfall schnelle Unterstützung und entsprechend geringe Ausfallzeiten“, so Kröll. Außerdem sei ERL der einzige Anbieter gewesen, der MAN auch im Bereich Roboter mit neuer Plasmaschneidtechnik beliefern konnte. So habe man nun alles aus einer Hand und nur einen Ansprechpartner, der für Portal und Roboter verantwortlich ist.

Nicht erst seit kurzem vertraut MAN auf die Schweiß- und Schneid-Kompetenz von ERL – vielmehr ist die Investition in eine Schneidmaschine aus dem Hause ERL die Fortsetzung einer bewährten Zusammenarbeit. „Bereits seit vielen Jahren arbeiten wir mit ERL zusammen und haben das Unternehmen als zuverlässigen Partner kennengelernt“, blickt Kröll zurück. Aber auch für die Zukunft könne er sich weitere gemeinsame Projekte gut vorstellen, konkret denkt er dabei an die Optimierung der in die Jahre gekommene Brennschneidmaschine und einen Roboter BIBER zum automatischen Anfasen von Teilen für die Schweißnahtvorbereitung.

ERL Automation GmbH

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