Leidenschaftlicher Einstieg in den Brennschneidtag

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Zum Thema "Mehr Effizienz und Wirtschaftlichkeit für Schneidanlagen!" rangen in der Eingangsdiskussion Sven Anders / Maximator Jet GmbH, Jürgen Decker / Bystronic Deutschland GmbH, Dr. Thomas Hassel / Institut für Werkstoffkunde an der Universität Hannover, Ulrich Horst / Hypertherm Plasmatechnik GmbH, Dr. Lutz Nickenig / Messer Cutting Systems GmbH und Franco Pinelli / Pinelli Faserlaser leidenschaftlich um die Beantwortung der Frage, wie sich das Wasserstrahlschneiden gegenüber den anderen Trennverfahren behauptet und wie sich das gewählte Schneidverfahren auf die anfallenden Betriebskosten auswirkt. Gesamtbetrachtung und Verwendungszweck Zur Sprache kamen eingangs die Schneidkosten beim Autogen-Brennschneiden, welche zwar bei erster Betrachtung sehr attraktiv sind, aber eigentlich höher angesetzt werden müssten, weil relativ viel Nacharbeit an den Brennteilen anfällt. Betrachtet werden müssten daher immer die Gesamtkosten. Die Wasserstrahlfraktion, u.a. Jürgen Decker, der das Wasserstrahlschneiden für das flexibelste Trennverfahren der Welt hält, wies darauf hin, dass die anzufertigenden Teile beim Wasserstrahlschneiden einsatzbereit von der Maschine kommen und dass die Wasserstrahltechnik insofern im Hinblick auf die Materialart und -dicke am flexibelsten wäre. Allerdings herrschte in der Runde Einigkeit darüber, dass die Trennverfahrentechnik in der heutigen Zeit mehreren Anforderungen genügen und nicht nur im Hinblick auf einen einzelnen Verwendungszweck geeignet sein müsse. Daher sei im Endeffekt immer die Kombination verschiedener Technologien für den End-Anwender interessant, der mehrheitlich keine Massenfertigung mehr betreibe. Die Vorteile, die jede Technik unbestreitbar hat, könnten eben nur im Rahmen ihrer zweckmäßigen Verwendung effektiv ausgespielt werden. Die berühmte "eierlegende Wollmilchsau" der Trennverfahren gäbe es in der Scheidbranche eben einfach nicht. Kundenanforderungen sind entscheidend Zudem würden sich auch die Kundenanforderungen bzw. Einsatzgebiete ständig ändern. Aus Lieferantensicht müsse es daher immer darum gehen, es dem Kunden zu ermöglichen, das zu erreichen, was dieser sich vorstellt. Es gelte immer die Kundenphilosophie bzw. die vereinbarte Qualität zu berücksichtigen und sich vor Augen zu führen, welches spezifische Bauteil der Kunde haben will. Die Auswahl der "richtigen" Schneidanlage hänge damit auch immer sehr stark vom aktuellen bzw. zu erwartenden Bedarf des jeweiligen Betriebs ab. Endanwender benötigen alle Verfahren Das Publikum ließ die Expertenrunde im Rahmen einer kurzen Befragung wissen, dass die meisten der anwesenden Besucher drei Verfahren in ihrem Betrieb im Einsatz haben und unterstrich auf diese Weise das Bedürfnis nach einem breiten Spektrum von verfügbaren Verfahren. Die Diskussionsrunde quittierte dieses Ergebnis mit der Schlussfolgerung, dass spezielle Aufgaben eben immer auch spezielle Werkzeuge notwendig machten. Dokumentation und Auswertung relevanter Daten Auf mehr Wirtschaftlichkeit ließe sich aber nur hinarbeiten, wenn der Status Quo zu Vergleichszwecken erfasst wird. Es müssten also regelmäßig relevante Daten und vor allem Standzeiten dokumentiert werden, die ausgewertet, kontrolliert und letztlich optimiert werden können. Bei der Auswertung dürfe man sich allerdings nicht zu sehr von vordergründigen Zahlen beeindrucken lassen - Betriebskosten und auch Schnittgeschwindigkeiten seien nicht alles - entscheidend seien die tatsächlichen Stückkosten bzw. der tatsächliche Zeitaufwand und ob man den Wünschen seines Kunden so gut wie möglich entsprechen konnte. Fazit
"Mehr Effizienz und Wirtschaftlichkeit für Schneidanlagen" könne erreicht werden, wenn eine Vielzahl an Bedingungen berücksichtigt werde. Dazu zählt die Wahl des passenden Schneidverfahrens, was implizit auch bedeute, dass mehrere Schneidverfahren zur Verfügung stehen sollten; die Berücksichtigung unterschiedlicher Kundenanforderungen an das zu schneidende Teil hinsichtlich Genauigkeit und Toleranzen stelle ebenso eine Optimierungsgrundlage dar, wie die prozessnahe Erfassung von Verbrauchs- und Auslastungswerten der Schneidanlagen, durch die eine Kontrollinstanz aufbaubar sei.

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