Optimale Haptik durch effiziente Entgrattechnik

Neben der Maßhaltigkeit und der qualitätsgerechten Herstellung spielt auch die Haptik zunehmend eine wichtige Rolle in der Blechbearbeitung. Die passende Entgrattechnik sorgt für Effizienz, ein optimales Handling im Prozess und vermindert die Verletzungsgefahr deutlich.

Seit fast 60 Jahren ist die Heinz Dreeskornfeld GmbH & Co. KG aus Bielefeld erfolgreich in der Metallbearbeitung tätig. Gegründet 1961 von Heinz Dreeskornfeld als mechanische Fertigung, erfolgte 1969 mit der Übernahme eines metallbearbeitenden Betriebes der Einstieg in die Blechbearbeitung. Heute leiten die Geschwister Christine und Marcus Dreeskornfeld als geschäftsführende Gesellschafter in zweiter Generation das Unternehmen.
Marcus Dreeskornfeld, der auch als Jugendlicher schon oft im Unternehmen war, erinnert sich an die Anfänge der Blechbearbeitung: „Ab dem Jahr 1978 haben wir uns ausschließlich auf die Blechbearbeitung konzentriert. Als wir dann 1982 die erste CNC-Stanzanlage gekauft haben, hat sich dieser Bereich rasant entwickelt.“ Dazu kam 1984 eine erste kombinierte Laser-/Stanzmaschine, 1986 dann eine zweite. Heute verfügt das Unternehmen über einen komplexen Maschinenpark mit 2D-Lasertechnik, Laser- und Stanztechnik, Abkant-, Schweiss- und Roboter-Schweisstechnik, Richt- und Entgrattechnik sowie eine Strecke für die Anarbeitung, die mechanische Fertigung und die Laserbeschriftung.

Mit Entgraten größere Wertschöpfung erzielen
Bereits im Jahr 2006 setzte Dreeskornfeld, kurz Dreko, Entgrattechnik ein. „Damals kam ein Kunde aus dem Bereich Lufttechnik auf uns zu, der nur noch entgratete Bauteile haben wollte. Das Thema war zu dieser Zeit regional noch nicht etabliert. Zudem wollten wir mit der Anschaffung unserer ersten Entgratanlage einen Wettbewerbsvorteil schaffen und die Kundenbindung intensivieren“, blickt Geschäftsführer Marcus Dreeskornfeld zurück. Dieser Gedanke war goldrichtig, denn die Nachfrage nach fertig entgrateten Bauteilen stieg kontinuierlich.
Holger Höhmann, Mitarbeiter im Vertrieb und EDV bei Dreko, nennt einen weiteren Aspekt: „Wer einmal entgratete Teile in der Hand hatte, der möchte sie nie wieder ohne Entgratung haben. Die Teile haben eine ganz andere Haptik. Es ist ein höherwertiges Anfassgefühl und eine bessere Optik.“
Dreko ist ein reiner Zulieferbetrieb mit aktuell 106 Mitarbeitern. Gefertigt werden Einzelteile oder Baugruppen für Kunden aus dem Landmaschinen- und Sondermaschinenbau, für Textilfördermaschinen, den Automobilbau oder andere metallverarbeitende Unternehmen. Entgraten war in diesem Kontext also schon immer ein Thema. Doch die Prozesse sollten auch passgenau auf die jeweiligen Materialien abgestimmt werden. Und sie sollten effizient ablaufen. Im Unternehmen werden Stahl-, Edelstahl-, Buntmetall-, Titan- und Aluminium-Bauteile entgratet. Oftmals sind es Kleinteile. Für diese Anforderungen galt es, die geeignete Anlagentechnik zu finden.

Passgenaue Anlagentechnik für unterschiedliche Anwendungen
Lissmac ist für Dreko nicht unbekannt. Bereits 2013 investierte der Blechbearbeiter aus Bielefeld in eine Entgratmaschine des Maschinenbauers aus Bad Wurzach, welche für größere Aluminium-Bauteile eingesetzt wird. Mit dieser Anschaffung ist Marcus Dreeskornfeld auch rückblickend zufrieden. „Die Maschine liefert sehr gute Ergebnisse. Ein Vorteil ist, dass die Antriebe oben und unten je nach Anwendungsfall separat geschaltet werden können.“ Dies ist prozess- und energieeffizient.
Eine weitere Lissmac-Anlage, die Anfang 2018 angeschafft wurde, verfügt über ein vorgeschaltetes Schleifband. Die Grate werden darauf unmittelbar nach dem Laserschneiden abgeschliffen, bevor die Kantenverrundung erfolgt. Diese Standardanlage, die über eine Arbeitsbreite von 1500 mm verfügt, wird bei Dreko für alle Bauteile ab einer Größe von 150 mm Breite x 50 mm Dicke eingesetzt, wobei die maximale Bauteillänge quasi endlos sein könnte. Auch zur Entfernung von Spritzern auf der Blechoberfläche, verursacht durch das Laserschneiden, wird die Maschine genutzt.
Bei den guten Erfahrungen mit diesen beiden und weiteren Anlagen war es also naheliegend, dass auch für die Entgratung der Kleinteile wieder Lissmac-Technik in Betracht kam. Nach einem komplexen Auswahlprozess hat Dreeskornfeld sich für eine Entgratmaschine SBM-XS 300G1E1 in zwei Ausführungen entschieden.
Eine der Anlagen ist mit Magnettisch für die Bearbeitung von Stahl konzipiert. Bearbeitet werden können damit in Abhängigkeit von der Geometrie Teilegrößen von 25 mm Breite x 25 mm Länge x 1 mm Blechdicke bis maximal von 200 mm Breite x 200 mm Länge x 15 mm Blechdicke. Die zweite Anlage, die mit Vakuumtisch ausgestattet ist, ist für die Bearbeitung von antimagnetischen Werkstoffen wie Aluminium und weiteren NE-Metallen vorgesehen und für Teilegrößen von 45 mm Breite x 45 mm Länge x 1 mm Blechdicke bis maximal von 200 mm Breite x 200 mm Länge x 15 mm Blechdicke.
Dirk Schürstedt, Gebietsverkaufsleiter Metal Processing bei der Lissmac Maschinenbau GmbH, nennt einen der Vorteile der neuen Anlagentechnik. „Vor der Anschaffung dieser beiden Anlagen wurden die Kleinteile auch auf den großen Anlagen entgratet. Wenn kleine Teile jedoch auf den großen Anlagen bearbeitet werden, ist dies nur im einseitigen Betrieb und nur mit Nutzung einer eigens dafür angefertigten Einlegeschablone möglich. Jetzt sind weniger Aufwände nötig. Die Bearbeitung ist schneller und somit können auch geringere Stückkosten realisiert werden.“ Nun können die Teile ohne Vorrichtung wahllos auf die Maschine gelegt werden. Durch das Magnetband oder den Vakuumtisch werden sie an der Unterseite fixiert.
„Der Bedarf an entgrateten Kleinteilen war immer sehr groß. Jetzt sind effiziente Abläufe und eine hohe und gleichbleibende Bearbeitungsqualität sichergestellt. Ich bin mit diesem Prozess sehr zufrieden“, freut sich Marcus Dreeskornfeld. Und auch mit Blick auf den Service sei die Entscheidung für Lissmac-Technik richtig gewesen.

Vielfältige Vorteile bei der Kleinteile-Entgratung
Neben der gewonnenen Prozesseffizienz spielt auch die optimierte Weiterverarbeitung der Bauteile eine Rolle. Denn durch die Entgratung ist eine bessere Passgenauigkeit und Maßhaltigkeit beim Zusammenfügen gegeben. Der hohe Automatisierungsgrad ermöglicht zudem ein wirtschaftliches und prozesssicheres Bearbeiten von großen Teilemengen.
Durch die trockene Bearbeitung sind keine chemischen Zusatzmittel wie beispielsweise beim Gleitschleifen erforderlich. Das Bearbeitungsprinzip gewährleistet eine gleichmäßige Werkzeugabnutzung über die gesamte Arbeitsbreite.
Auch für nachfolgende Prozesse können die entgrateten Bauteile problemlos aufgegriffen werden. So stört zum Beispiel bei der Pulverbeschichtung und Nasslackierung kein überdimensionaler Kantenaufbau und es besteht eine verringerte Anfälligkeit auf Abplatzen der beschichteten Kanten durch mechanische Belastung.
Letztendlich wird auch der eigentliche Arbeitsprozess optimiert: Die Kleinteile werden auf der Beschickungsseite aus der Maschine befördert und in einer Auffangbox gesammelt. Für den Bediener sind also keine zusätzlichen Laufwege nötig. Hilfreich für ihn sind auch ein schneller und einfacher Werkzeugwechsel und eine einfache und intuitive Maschinenbedienung.
Maschinenbauer und Kunde sind zufrieden. Und so sagt Dirk Schürstedt: „Die Zusammenarbeit ist sehr gut gelaufen. Für uns als Maschinenbauer sind Hinweise und offene Worte wichtig. Nur so können wir gemeinsam die beste Lösung finden.“

Bericht: Annedore Bose-Munde
Bilder: Bose-Munde / Dreko