Dickblech: Kupferlanze versus mechanisches Vorbohren von Lochstechpunkten

Maschinenbediener an einer Brennschneidanlage
Dickblech-Lochstechen

In der Regel schneiden die meisten Anwender erst ab 5 mm autogen. Manche Anwender setzen Brenner ein, die bis 400 mm lochstechen können. Starkbrenner stechen sogar bis 800 mm ein. Da nicht jede Anlage mit derartiger Brennertechnik ausgestattet ist (Gaszuleitungen, Schläuche und Ventile dafür nicht ausgelegt sind!) und überdies derart dicke Stähle seltener geschnitten werden, setzen Anwender in der Regel ab ca. 250/300 mm Materialdicke das Lochstechen mit der Lanze ein.

 

 

Lochstechen mit Lanze

Beim Lochstechen mit der Lanze wird durch ein ca. 2 m langes Kupferrohr der Sauerstoff hinzugeführt, unter konstantem Durchschieben des Kupferrohres, dass hierbei in kurzer Zeit abgebrannt ist. Als Funkenspritz-Schutz bauen sich die Anwender einen einfachen Funkenschutz aus Metall.
Dies stellt eine relativ preiswerte Lösung dar, die jedoch ein wenig Erfahrung benötigt und starke Umweltnachteile (Lärm, Schmutz, Funkenflug, Hitze) mit sich bringt. Beim Lochstechen mit der Lanze ist die Unfallgefahr hoch, da durch den Funkenflug Verbrennungen hervor gerufen werden können, die Gasleitungen können beschädigt werden, so dass Explosionsgefahr besteht und in einem uns bekannten Fall haben sich die Ventile bei diesen Belastungen funktionell verabschiedet, was zu erheblichen Verbrennungen an den Händen des Bedieners führte - also höchste Vorsicht ist hier geboten.

 

 

Mechanisches Vorbohren:

Alternativ zur Lanze ist auch ein mechanisches Vorbohren der Einstechlöcher mit Hilfe einer Magnet-Bohranlage möglich. Dazu haben wir folgende Gedanken: Mechanisches Vorbohren dauert länger als das Einstechen mit der Lanze.
Es gibt Anwendungen, bei denen das Bohraggregat auf das Brennportal aufgesetzt wird und man führt den Arbeitsschritt in einem Durchgang aus. Die CNC-Steuerung kennt die exakte Positionen, an denen Lochstechpunkte erfordelrich sind. Das Material muss nicht noch einmal bewegt werden, der Bohrkopf kann genau positioniert werden und die Arbeit kann über Nacht mannlos erfolgen. Die möglichen Nachteile könnten indes sein: Z.B. stumpfer Bohrer, Bohrerbruch, erhöhter Wartungsaufwand, mechanische Belastung der Brennanlage und nicht zuletzt, die Blockade der Brennanlage für viele Stunden durch Bohrarbeiten. Manche Anwender, bei denen dickes Material häufiger geschnitten wird, setzen eine eigene CNC-Bohranlage ein und nehmen das Umladen des Materials in Kauf. Grundsätzlich ist das Vorbohren eine sichere und saubere Lösung.