Lochstechen

Anlage beim Lochstechen

Das sogenannte "Lochstechen" ist eine Kunst für sich. Gemäß Definition muss der Stahl vorher auf die Zündtemperatur erhitzt werden, damit die selbst ablaufende Verbrennung statt finden kann. Dieses Aufheizen erfolgt mit Hilfe eines geeigneten Gases.

 

Heizgase

Acetylen, Propan, Erdgas sind die meist genutzten Gassorten, wobei der Heizprozeß mit Acetylen am schnellsten abläuft. Das Aufheizen von z.B. 20mm Stahl kann 30 bis 40 Sek. dauern. Durch spezielle Hochdruckverfahren versuchen die Maschinenhersteller die Aufheizzeit zu verringern, so dass auch preiswertere Gase, wie Propan nahe an die kurzen Zeiten des Acetylens heran kommen. Hat das Material die richtige Temperatur erreicht, was der Bediener anhand der Oberflächenfarbe abschätzt, so öffnet der Bediener den Schneidsauerstoff.

Sobald dieser hinzukommt, beginnt der Verbrennungsprozess ruckartig, die heisse Schlacke wird in einem Funkenregen aus dem Lochstechpunkt heraus geworfen.

Moderne Maschinen arbeiten mit digital geregelten Proportionalventilen, bei denen das Gas nicht schlagartig hinzugegeben wird, sondern der Gasdruck sich langsam aufbauen kann, so dass keine großen Rückspritzer entstehen. Dies schont nicht nur die Umgebung und den Bediener sondern auch die Lebensdauer der Düse.

Der sich nun beim Einstechen gebildete Schlackenrand ist gleichzeitig ein Hindernis auf dem Konturschnitt. Je nach Lage des Schlackehaufens, kann es vorkommen, dass der Brenner darüber fahren muss, was häufig zum Flammenabriß und damit zur Unterbrechung des Schneidprozeßes führt. Deshalb haben sich viele Bediener Hilfswerkzeug gebaut, z.B. einen langen Metallschaber, mit dem sie während des Schneidens die heißen Schlackehaufen auf dem Blech wegschaben können.

 

 

 

Zur weiteren Tätigkeit des Brennschneiders gehört die Einstellung der Geschwindigkeit und der Höhe. Die Geschwindigkeit entnimmt er den Schneidtabellen seines Düsenlieferanten.

Die Höhe kann er bei vielen Anlagen nur abschätzen.

Aktuelle Maschinentechnik liefert jedoch automatische Abtastsysteme, die nach dem kapazitiven Verfahren arbeiten. Ein Abtastring aus Stahl und eine passende Auswerteelektronik dient als Sensor und steuert so den Support-Antrieb des Brennerwagens. Die Abtastringe verbrennen leicht beim Lochstechen unter dem Einfluss der Hitze, daher nehmen viele Bediener ab 50/70 mm Blechdicke die Ringe vorsichtshalber ab.

Zumal ab 70mm die Gefahr des Materialverwerfens durch Thermik gering ist. Manche Hersteller besitzen Automatische Lochstechvorrichtungen, die je nach Modell bis zu 140 und manche bereits bis 200 mm Materialdicke automatisch Lochstechen können.

Neueste Autogenbrenner besitzen integrierte Zündungen, integrierte Höhenregelungen die entweder kapazitiv oder magnetisch arbeiten und Schlackehaufen überfahren können.
Manche Maschinenhersteller entwickeln hochautomatisierte Schneidbrenner, die zum Teil mit Flammenüberwachung, einer verbesserten Höhenregelung oder einen werkzeuglosen Verschleißteilewechsel erlauben.

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