Verkettung der Prozesse

Vollautomatisierung im Materialzulauf und im Materialabführung

Bei der Vollautomatisierung wird ein Konzept zugrunde gelegt, bei dem die angeforderte Blechtafel automatisch aus dem Lager entnommen und vereinzelt wird. Anschließend über Palettenwagen auf den Brenntisch abgelegt wird. Hierzu kann ein dazu passender Materialrost des Brenntisches komplett ausgefahren werden und dem Empfang des Bleches bestätigen. Der Rost mit der zu schneidenden Blechtafel wird auf das Schneidportal geladen, die Daten an die Steuerung übergeben und der Schneidprozess kann gestartet werden.

Vorteile:

  • Geringer personeller Eingriff,
  • hohe Auslastung der Schneidanlagen,
  • sehr hohe Kosteneinsparungen möglich

Nachteil:

  • Großer Investitionsaufwand,
  • abhängig von hohem Auftragseingang,
  • menschlicher Eingriff noch immer erforderlich, wenn es zu Komplikationen durch thermische Einflüsse, Materialgüte oder Schneidkontur kommen sollte

Vollautomatisierung in der Materialabführung durch automatischen Entnahmekran:

Bei der Materialabführung wird die Idee verfolgt, einen automatischen Kran mit einem Interface-Modul so zu bestücken, dass die Konturdaten der geschnittenen Teile empfangen werden und die Teile im Schwerpunkt mit Magnet oder Vakuumsauger automatisch erfasst und abgeräumt können können. Natürlich sind Automatisierungen dieser Art nur möglich, wenn sich die zu schneidenden Teile immer im passenden Größen- und Gewichts-Spektrum bewegen. Sondergüten und Sonderformen müssen weiterhin manuell verarbeitet werden.
Diese Abräumautomatisierung birgt die Chance in sich einer hohen Wirtschaftlichkeitserzielung. Doch besonders hierbei müssen alle Randbedingungen im Vorfeld sorgfältig überdacht werden und umfangreiche Tests die Machbarkeit bestätigen.

Halbautomatisierung des Schneidprozesses durch Verkettung:

Eine wesentlich einfachere und dennoch effektive Form besteht in einer Teil- oder Halbautomatisierung.
Diese Variante besitzt den Vorteil einer geringeren Investition bei gleichzeitig höherer Flexibilität.
Dabei erarbeitet man passend zu seinem eigenen Teile- und Aufgabenschwerpunkt passende Utilities aus. Natürlich erreicht man mit dieser Form nicht so hohe Einsparpotentiale wie bei einer Vollautomatisierung, dennoch kann sich ein wirtschaftlicher Vergleich lohnen.

Beispiel:
Eine Schneidanlage kann mit passenden Säulenschwenkkränen ausgestattet und mit einem passenden Rollengang versehen werden. Sind die Teile geschnitten, so lassen sich diese schnell mit Hilfe des Schwenkkrans abbräumen, die Teile werden auf den Rollengang gelegt und in die nächste Station transportiert. Der Materialfluss wird mit den Anlagenherstellern abgestimmt. Die Teile wandern dann schnell vom Brenntisch zur Entgratungsanlage, von wo aus sie kommisioniert und verladen werden.

Versenkte Schneidanlage mit befahrbarem Brenntisch zur Reduktion von Handling- und Rüstkosten:

Eine weitere Methode besteht darin, die ganze Brennschneidanlage gleich so tief in den Boden einzulassen, dass ein Stapler die geschnittenen Teile vom Brenntisch abheben kann und die Teile weiterbefördert. Dies ist dann sinnvoll, wenn die normale Transportvorrichtung im Unternehmen sowieso der "Stapler" ist und das Gewicht und die Größe der Teile so einen Transport erlauben bzw. erfordern.
Die Laufbahnen der Schneidanlage müssen hierzu mit einem überfahrbaren Raupenschutz so in den Hallenboden eingelassen sein, dass der Stapler gefahrlos darüber fahren kann. Das Abräumen mit Magnet und Stapler auch großer Brennteile ist so schneller als mit dem Kran möglich, haben Refa-Zeitenerfasssung ergeben. Wichtig auch dabei: Die angestrebte Lösung muss zum Betrieb und zur Produktlinie passen. Individuelle Standardlösungen sind abzuraten. 

 

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