Inhaltsangabe und Sprungverzeichnis
Kapitel Inhalt und Sprungverzeichnis
Kapitel 1 Anforderungen an die Entgrattechnik
Kapitel 2 Vorstellung technischer Umsetzungen
Kapitel 3 Aspekte bei der Investitionsentscheidung
Anhang Autor Vorstellung, Kontakt, Curriculum Vitae

 

 

Fortsetzung: Trennung Entschlacken / Entgraten

 

Ansatz 2: Leistungsfähige Entgrataggregate

Es wird ein entsprechend ausgelegtes Schleifaggregat zum Entfernen von Schlacke und Grat im selben Prozess verwendet, das gleichzeitig Schlacke und Grat entfernen kann.


Auch hier existieren zwei Ansätze:

1. Breitband oder
2. Entgratwalze.

Je nach Hersteller werden verschiedene Ansätze verwendet:
Aggregate zum Entschlacken & Entgraten:

Speziell ausgeführte Breitbandeinheiten oder Entgratwalzen

  • Speziell ausgeführte Breitbandeinheit mit weicherer Gummierung und größeren Durchmessern. Der erste Schritt den viele Anbieter gegangen sind, ist die Kontaktwalzen größer zu dimensionieren und weicher zu gummieren, um mehr Toleranz und Verzug ausgleichen zu können.
  • Eine weitere Möglichkeit ist es, die Kontaktwalze zu federn, um Verzug auszugleichen.

Ein weiterer Ansatz ist:

Die Verwendung eines Breitbands mit innenliegendem Druckband:
Durch ein innenlaufendes Druckband kann die Walze sehr weich gummiert werden ohne der Gefahr ausgesetzt zu sein, dass sich der Grat durch das Schleifmittel schneidet.

Die nächste Herangehensweise ist:

Eine speziell ausgeführte Breitbandeinheit mit Bolzendruckbalken:
Beim Bolzendruckbalken wird dass Schleifpapier seitlich des Werkstücks und in Aussparungen tiefer als die Werkstückoberfläche gedrückt, wodurch verstärkt auf der Kante geschliffen wird und Verzug- und Toleranz ausgeglichen werden.

Und schließlich der Ansatz mit der Entgratwalze:

Entgratwalze: 
Eine in der Z-Achse frei gelagerte Entgratwalze mit sehr weicher Gummierung kann sehr gut Toleranz und Verzug ausgleichen.

  • weiche Gummierung (ab ca. 15° Shore)
  • Dicke Gummierung (bis ca. 15 mm)
  • große Durchmesser (bis 420 mm)
  • geführt in freier Z-Achse

Variante:

Ein Hersteller führt die in der Z-Achse freie Entgratwalze aktiv und pneumatisch. So werden Stärkentoleranzen und Verzug sehr gut ausgeglichen.

Entgraten heißt: „die ursprüngliche Werkstückgeometrie wieder herstellen“

Ein Werkstück kann also: Gratfrei und dennoch scharfkantig sein!
Deshalb besteht die Notwendigkeit im Anschluss an das originäre Entgraten, die Kanten zu brechen oder zu verrunden.

 

(Quelle: blech-entgratung.de) Bild zeigt eine Entgratwalze von Timesavers
(Quelle: blech-entgratung.de) Bild zeigt eine Entgratwalze von Timesavers

Beispiel für eine Entgratwalze

(Quelle: blech-entgratung.de) Bild zeigt eine Entgratwalze von NS Maquinas
(Quelle: blech-entgratung.de) Bild zeigt eine Entgratwalze von NS Maquinas

Beispiel für eine Entgratwalze

(Quelle: blech-entgratung.de) Bild zeigt eine Entgratwalze von Gecam
(Quelle: blech-entgratung.de) Bild zeigt eine Entgratwalze von Gecam

Beispiel für eine Entgratwalze

Das Verrunden der Werkstückkanten wird aus unterschiedlichen Gründen gefordert:

  • Verletzungsgefahr ausschließen
  • Technische Gründe (Kabeldurchführung, Laborhandschuhe schützen, Abrieb vermeiden)
  • Gleichmäßige Lackschichtstärke
  • Normen (DIN EN 1090)
  • Zeichnungsvorgaben
  • Vermeiden von Reklamationen

Das Verrunden der Werkstückkanten erfolgt mit abrasiven Werkzeugen. Das Material muss zerspant werden.

Ein Brechen der Werkstückkanten kann z.B. mit Drahtbürsten erfolgen, welche deutlich langsamer verschleißen – dies ist heute aber nicht mehr Stand der Technik!

Übliche Aggregate:

1. Schleif(lamellen)walzen

Lamellenwalzen verrunden die Werkstückkanten abrasiv und können auch verzogene Teile gut bearbeiten

 

Schleiflamellenwalzen

(Quelle: blech-entgratung.de) Bild zeigt Schleiflamellenwalzen

 

2. Topf-/Tellerbürsten

Topfbürsten in speziellen (relativ losen) Ausführungen sind ebenfalls in der Lage Verzug – und Toleranz zu kompensieren und eignen sich für die Verrundung von Grobblech.

Tellerbürsten

(Quelle: blech-entgratung.de) Bild zeigt Topfbürsten

 

3. Schleifklötze

Querbürsten können gleichzeitig von Oben und von Unten arbeiten, wodurch der Durchsatz der Maschine sich verdoppelt.

Schleifklötze

(Quelle: blech-entgratung.de) Bild zeigt Schleifklötze

 

 

(Quelle: blech-entgratung.de)
(Quelle: blech-entgratung.de)

Grundsätzlich gilt beim Verrunden:

Nicht mehr verrunden als nötig, auf keinen Fall soviel verrunden wie die Maschine maximal hergibt.

Denn mit jeder Verdoppelung des Radius vervierfacht sich die abzuschleifende Menge an Material!

 

Beispiel: Die Maschine verrundet mit 0,2 mm Radius. Werden die Teile ein zweites mal durch die Maschine laufen gelassen, dann erwarte man einen Radius von 0,4 mm - doch dies ist ein Irrtum.

Erklärung der Zeichnung rechts: Das obere Rechteck soll einen Radius von 0,1 mm darstellen, das Gelbe ist der Radius, der weiße Bereich ist die verbleibende Werkstückkante. Die große Zeichnung stellt einen Radius von 1 mm dar, ist also im Maßstab 1 zu 10 gezeichnet. Um einen Radius von 1 mm zu erzeugen, muss man 100 mal mehr Material zerspanen als für 0,1 mm Radius.
Wenn eine Maschine in der Lage ist einen Radius von 1 mm zu erzeugen, es wären aber nur 0,3 mm Radius erforderlich, dann bedeutet dies den 11,1 fachen Mehraufwand an Energie und Schleifmaterial. Daher ist ein zu großer Radius, der nicht erforderlich ist, unbedingt zu vermeiden. Bei einem Radius von 2 mm macht dies sogar das 44,4 fache aus.

Für einen Radius 1,0 mm gegenüber einem Radius von 0,1 mm ist die 
100 fache Zerspanungsleistung (Materialabtrag) erforderlich! Mit jeder Verdoppelung des Radius vervierfacht sich die abzuschleifende Menge an Material!

 

(Quelle: blech-entgratung.de) Radiustabelle
(Quelle: blech-entgratung.de) Radiustabelle

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