Genauigkeit

8mm S235 Stahl mit 7mm Löchern plasmageschnitten
7mm Löcher in 8mm S235-Material war früher für Plasma eine Sensation - heute mit Qualitätsplasma und einer dafür ausgelegten Maschine machbar! Rückseite des Zuschnitts ohne Kerbe - 1a Schnitt

Die erzielbare Schnitt-Genauigkeit läßt sich kaum pauschal angeben, sie ist abhängig von vielen Parametern, unter anderem der Materialdicke, vom eingestellten Strom, der Düsenqualität und von der Kontur und der Bediener -erfahrung. Es muss im Einzelfall durch konkrete Versuche überprüft werden, ob der Plasmabrenner die an ihn gestellten Anforderungen erfüllen kann. Mancher Lohnbetrieb wirbt mit einer Genauigkeit von ±0,5mm in 40mm Edelstahl. Andere geben bei Stahl 10mm mit ±0,2mm. Doch wo genau liegt der Wert nun?

 

Inkonsistenz beim Plasmazuschnitt!

Die Genauigkeit bei Plasma darf nie so verstanden werden, wie bei einem Laser oder einem mechanischen Bearbeitungsprozeß. Beim Plasmaschneiden kommt es immer auf das zu schneidende Teil, seine Geometrie und das verwendete Material an.

Beispiel:
Eine rechteckige Figur mit den Abmessungen von 250 x 750mm mit einigen Ecken und Ausbrüchen in 10mm Normalstahl stellt für Qualitätsplasma im Normalfall keine große Herausforderung dar. Das Teil sollte mit ±0,3mm sauber und gratfrei erzeugt werden, wenn alle Parameter optimal eingestellt sind.

ABER: Erhält das gleiche Teil beispielsweise 10 Bohrungen und einen großen rechteckigen Ausschnitt und schon wird eine Aussage über die Genauigkeit weitaus schwieriger. Denn: Durch die vielen Ausschnitte wird eine nicht geringe Menge an Wärmeenergie in das Material eingebracht, das Material dehnt sich aus und die Zehntel "wandern" nur so dahin. Das was vorher gut passte, ist anschließend statt ±0,3mm, nun ±0,4mm oder mehr "weggelaufen". Doch selbst wenn es einem guten Bediener gelänge, die Außenkontur durch entsprechende Schnittspaltkorrekturen und Wegeoptimierung auf Kurs ±0,2mm zu halten, so sind die Abstände der Innenkonturen zueinander und die Bohrungsdurchmesser und die Ausschnitte etc. unter Umständen weit weg vom ursprünglichen Ziel.

  • Je komplizierter ein Teil wird, desto schwieriger wird es, seine konstante Genauigkeit anzugeben.
  • Die ISO 9013 (alt DIN2310) gibt Aufschluss über die erzielbaren Genauigkeitsklassen.

 

 

 

 

Die erzielbare Schnitt-Genauigkeit läßt sich kaum pauschal angeben, sie ist abhängig von vielen Parametern, unter 

Keine Pauschalangaben möglich, die Genauigkeit ist abhängig von: —

  • Materialdicke
  • —Material
  • —eingestelltem Strom
  • Gasen und Gasqualität
  • Brenner-, Maschinentyp
  • Höhenregelung —
  • Düsenqualität
  • —Kontur, Geometrie
  • —Bedienererfahrung
  • Maschinenqualität

Wichtig hierbei:

  • —Genauigkeit nicht konstant, sie ist nicht determiniert! Mit zunehmender Schneiddauer verändert sich der Düsendurchmesser durch Abbrand und somit auch die Konturgenauigkeit. Das erste Teil einer Charge hat andere Genauigkeitswerte als das 100., 200. oder 1.000. Teil.
  • —Geometrie- und Lage-Abhängig
  • —Bohrungen und Ausschnitte beeinflussen die Genauigkeit des Konturteils! —
  • Je komplizierter das Teil, desto schwieriger die Angabe einer konstanten Genauigkeit.

Erklärung, Ursachen:

  • —Wärmeausdehnung
  • —Düsenabbrand (hochwertige Verschleißteile einsetzen!)
  • —Materialqualität und Materialdicke, Schnittparameter