Physikalische Eigenschaften

Edelstahl, 10mm dick: rechts gelasert/links mit Plasma geschnitten
Edelstahl, 10mm dick: rechts gelasert/links mit Plasma geschnitten

Plasma besitzt als ionisiertes Gas neben elektrischen Eigenschaften auch eine Masse und unterscheidet sich damit wesentlich von masselosen Licht des Laser. Masse ist bekanntlich träge, positiv ausgedrückt könnte man auch sagen, gemütlich. Diese Eigenschaft sowie seine elektrischen Eigenschaften bewirken nun ein ganz spezielles und typisches Verhalten beim Schneiden, das wir uns nun genauer ansehen werden. Doch auch seine elektrischen Eigenschaften, die mit dem Stromfluss verbunden sind sowie die geometrische Ausprägung des Lichtbogenkegels erzeugen pysikalisch bedingte Störeinflüsse auf die Schnittqualität des Plasmazuschnitts.

 

 

Wovon hängt die Schnittqualität eines Plasmaschnittes ab?

 

Nicht nur der Typ des Plasmabrenners bestimmt das Schnittbild eines Plasmabrennteils, sondern seine physikalischen Eigenschaften sind die grundlegenden Parameter.

 

1. Nachlaufeffekt:


Stellen Sie sich den Plasmastrahl wie Wasser vor, dass aus einen Gartenschlauch ausströmt. Wird der Rasen gesprengt und der Schlauch schnell hin- und herbewegt, so dauert es ein wenig bis die Spitze des Strahls in sagen wir mal 10 Metern Entfernung auf den Rasen trifft. Der Wasserstrahl folgt der Bewegung nach und benötigt Zeit - dies ergibt einen Nachlauf.
Das gleiche Verhalten wie beim Wassersprengen finden Sie beim Plasmastrahl wieder, es kostet Zeit bis der Gasdruckstrom der Bewegung nachfolgen konnte. 

Die Ecken sind oben scharfkantig und von unten sind sie verwaschen, eben nachlaufend.

Besonders negativ fällt diese Eigenschaft in Innenkonturen und kleinen Löchern auf. Dies ist dann auch eine große Einschränkung gegenüber dem Laserstrahl. Besonders die Maßhaltigkeit von Löchern zeichnete sich in der Vergangenheit durch hohe Abweichungen aus:

 

Ein weiterer Zusammenhang der sich aus der Massenträgheit und dem damit verbundenen Nachlauf ergibt, liegt in der Begrenzung der Schneidkopfgeschwindigkeit, mit der der Brenner bewegt wird. Je schneller das Antriebssystem schneidet, desto größer ist der Nachlauf des austretenden Gasstromes.

Wie umgeht man diese Probleme beim Plasmaschneiden durch die Massenträgheit des Gasstromes?

Um kleinere Löcher mit weniger Abweichung zu schneiden senken viele Schneidanlagen automatisch die Schnittgewschwingekit herab, so dass der Gasstrom mehr Zeit gewinnt der Geometriesollkontur zu folgen.

Ein weiteres Mittel besteht darin, dass man beispielsweise plant, ein 17 mm Durchgangsloch in 20 mm dickem Stahl zu erzeugen, so wird das Loch auf der Oberseite rund 18 mm bis 18,5 mm - je nach Brenner und Erfahrungswert - größer geschnitten, damit es - mit ein wenig Übung - auf der Unterseite noch 17 mm Durchmesser aufweist. Dies ist eine Folge des Nachlaufs, man nimmt diese Ungenauigkeit eben in Kauf und korrigiert die CAD-Zeichnungen dementsprechend.

Und nun schauen wir uns die weiteren physikalische Probleme an.

 

2. Elektrische Eigenschaften des übertragenden Lichtbogens

Nach der Zündung des Pilotlichtbogens erfolgt der Start des Hauplichtbogens. Mit Hilfe des ausströmendes Gases wird der Lichtbogen auf das Material übertragen und der Hauptstrom frei gegeben. Damit nun ein Stromfluss zustande kommt, muss der elektrische Kreislauf geschlossen sein. Das bedeutet, das zu schneidende Material muss eine elektrische Leitfähigkeit besitzen und es muss eine Masseverbindung zur Stromquelle bestehen.
Der Energieerhaltungssatz aus der Physik erklärt das nun folgende Verhalten: Ist eine Innenkontur nahezu fertig ausgeschnitten, so löst sich bereits das Innenteil und fällt nach unten weg bzw. wenn die Kontur groß genug ist, trifft der Strahl mit seinem Durchmesser in jedem Fall auf den zuvor erzeugten Schnittspalt des Anfangs. Da der Strom aber nicht gerne durch die Luft abfließt, sucht er sich seinen elektrischen Gegenpol im Material, so dass sich die Restenergie des Strahls im Restmaterial entlädt und damit die bei Plasma berühmten Ausfahrkerben (üblicher Fachbegriff beim Beenden einer geschlossenen Kontur, wenn der Brenner aus der Sollgeometrie entfernt wird: "Leadout") erzeugt.

Somit wird beim Beenden des Plasmastrahls die Schnittkontur durch die plasmatypische Kerbe beschädigt.

Wie kann dieser Effekt der Ausfahrkerbe beim Plasmaschneiden verhindert werden?

Auch dieser pysikalisch bedingte Effekt und kann nur durch entsprechende Steuerungstechnik und erheblichem technischen Aufwand minimiert werden - ganz ausschalten lässt sich dieser Effekt jedoch nicht. Moderne Plasmastromquellen beherrschen die Minimierung der Ausfahrkerbe durch eine spezielle Gas-Steuerungstechnik und moderates Powermanagement bei Löchern.

Übrigens, Aufklärung eines Irrtums: Bei Plasma reden manche Menschen von Einbrandkerben (man startet den Einstich im Schlechtmaterial, dem Abfall, und fährt dann durch einen Bogen oder eine Linie an die Sollkontur heran, diesen Bogen/Linie nennt man "Leadin" - diese Annahme ist jedoch falsch, es handelt sich um Ausfahrkerben, die am Schnittende entstehen und nicht am Schnittanfang!  Die hässliche Materialbeschädigung erfolgt nicht am Anfang des Schnittes, sondern wenn der Strom seinen eignen Luftspalt am Ende erreicht. Diese Art der Beschädigung hat nichts mit dem Lochstechen des Pilotlichtbogens zu tun - denn der Arbeitsvorbereiter bzw. CAD-Zeichner legt den Anstich in das Abfallprodukt, so dass die Lochstechkerbe im Normalfall nur wenig stören würde, wenn sie denn zu Beginn entstünde!

 

3. Die Strahlform des Lichtbogens

Die Strahlform des Lichtbogens sorgt für die Schnittschräge. Hierbei gilt: Je dünner das Material, desto größer tritt die Schräge beim Plasmazuschnitt in Erscheinung. Bei dicken Materialien stabilisiert sich der Gasstrahl, so dass häufig sogar konventionelle Plasmabrenner im Dickblechbereich geringe Schnittschrägen erzielen können, wenn gleich die Schnittschrägen bei Verwendung eines Qualitätsplasmabrenners weitaus besser ausfallen. Schnittschrägen bei konventionellen Normalplasmabrenner können im Bereich 5 - 15° liegen, während die Schnittschrängen bei Qualitätsplasma im Bereich 1-3° liegen sollten, abhängig von der Schneiddicke, dem Gas und der Materialgüte und den korrekten Maschinen- und Brennereinstellungen.