Eigenschaften des Autogenschneidverfahrens

Autogenbrenner beim Zuschnitt
Autogenbrenner mit Propan als Heizgas und Sauerstoff als Schneidgas

Das autogene Brennschneiden besitzt auch nach über 100 Jahren Anwendung immer noch ein großes Einsatzgebiet aufgrund folgender Vorteile und Eigenschaften, die das Autogenschneiden einzigartig machen und sehr wahrscheinlich auch in Zukunft unersetzbar sein lassen. Ob nun die Liste der Vorteile oder die Aufzählung der Nachteile bei Ihnen den Ausschlag für oder gegen den Einsatz des autogenen Brennschneidens bewirken, muss jeder Anwender für sich entscheiden.

    Vorteile Autogenschneiden, Brennschneiden

    • Kostengünstiges Schneidverfahren
    • Standzeiten der Schneiddüsen sehr hoch
    • Wirtschaftlichstes Verfahren beim Schneiden von Baustählen im Grobblechbereich
    • Kaum Dickenbeschränkungen: Autogenschneiden von meterdicken Blechen ist möglich
    • Einfachere CNC-Maschinentechnik genügt bereits
    • Keine großen Anforderungen an den Brennschneidtisch bzw. die Materialauflage
    • Brennschneidtische sind selber herstellbar, ebenso die Materialauflagen
    • Schneidanwendungen mit Mehrfachbrennern sind relativ einfach zu lösen
    • Verkettete Anlagen mit wirtschaftlichen Übergrößen sind einfach realisierbar
    • Robustes Schneidverfahren, auch für raue Umgebungen geeignet
    • Aufwand an Filtertechnik ist geringer als beim Plasmaschneiden
    • Auch geeignet für Fasenanwendungen, Kippwinkel durch spezielle Düsen i.d.R. größer als beim Plasmaschneiden
    • Variationen durch Einsatz andere Heizgastechnik und anderer Düsen möglich
    • Lautstärke des Verfahrens ist i.d.R. wesentlich geringer als beim Plasmaschneiden
    • Senkrechte Schnittkanten sind bei einwandfreier Anwendung und richtiger Einstellung die Regel
    • Rauheit des Schnittes ist sehr gering, wenn alle Einstellungen korrekt sind erhält man ein sauberes Schnittbild

    Nachteile Autogenschneiden, Brennschneiden:

    • Langsameres Schneidverfahren als z.B. Plasmaschneiden
    • Hohe Hitzeeinbringung in das Material
    • Gefügeveränderung im Randzonenbereich möglich
    • Thermische Ausdehnung des Materials hoch
    • Beeinflussung der Maßhaltigkeit durch thermischen Einfluss
    • Probleme bei filigranen Konturen insbesondere bei Innenkonturen  
    • Lochstechen beim Brennschneiden erforderlich, dies kostet zusätzliche Zeit
    • Autogenes Brennschneiden kann nicht mannlos erfolgen
    • Automatisierung des Brennschneidprozesses zwar möglich, jedoch eingeschränkt
    • Schnittfuge beim Brennschneiden wesentlich größer als beim Plasmabrenner
    • Bedienererfahrung erforderlich und darf nicht unterschätzt werden
    • Abhängigkeit von Material: Nur bestimmte Stahlsorten sind schneidbar, idealerweise mit einem Kohlenstoffanteil von < 0,3%.
    • Abhängigkeit von Oberfläche: Geölte und verrostete Bleche eignen sich weniger zum Brennschneiden, da zurückfliegende Spritzer den Schneidprozess unterbrechen können
    • Material kann Spannungsrisse bekommen
    • Einrichtung der Anlage mit Mehrkopfbrennern ist aufwendiger als bei Plasmabrennern
    • Höhenregelung beim Schneiden von Dickbblechen kann problematisch sein
    • Überfahren von Schlacke kann zum Schnittabriss führen
    • Schachteldichte der Ausschnitte ist größer zu wählen als beim Plasmaschneiden
    • Bei Schnittabriss muss neu angestochen und vorgeheizt werden - oftmals muss die Schnittgeometrie manuell nachgearbeitet werden
    • Es fällt viel Schlacke an: Brennschneidtisch muss häufiger gewartet werden
    • Das Brennen kleinerer Löcher ist problematisch
    • Hantierung mit zum Teil gefährlichen Gasen (Acetylen, Sauerstoff etc.) erfordert spezielle Fachkenntnisse
    • Störanfälligkeit durch Löcher und Risse in Schläuchen, sorgfältiger Umgang erforderlich

      

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