Neue Anlage – mehr Fertigungstiefe, mehr Flexibilität und einfachere Verarbeitung

Die Terex Deutschland GmbH ersetzte zur Produktion von Sonderteilen und Prototypen eine veraltete Schneidanlage und investierte in ein modernes, kompaktes Plasmaschneidsystem von MicroStep

Die Firma Fuchs steht seit ihrer Gründung vor mehr als 130 Jahren für innovative Lademaschinenkonzepte. Am Hauptsitz Bad Schönborn werden täglich als Bestandteil des Terex Konzerns Materialumschlagmaschinen unter dem Label „Fuchs a Terex Brand“ gefertigt. Die Erwartungen an Individualität, Reaktionszeiten und Qualität sind hoch – entsprechend flexibel muss die Produktion aufgestellt sein. Um Sonderteile und Prototypen schneller und hochwertiger zuschneiden zu können, investierte das Unternehmen in neue Schneidtechnologie. Die geeignete Lösung: eine kompakte Plasmaschneidanlage von MicroStep.

Ob auf dem Schrottplatz, im Recyclingbetrieb, in der Sägeindustrie oder im Hafeneinsatz: die Umschlagmaschinen der Firma Fuchs sind gefragt und weltweit im Einsatz. Rund 400 Mitarbeiter fertigen am Hauptstandort in Bad Schönborn, 30 km nördlich von Karlsruhe, auftragsbezogen starke Helfer für kleine und große Aufgaben, die unter dem Dach der Terex Deutschland GmbH und dem Namen „Fuchs a Terex Brand“ vertrieben werden. „Unsere Kunden erwarten von uns individuelle Lösungen und haben höchste Ansprüche an Qualität. Dabei müssen wir kurzfristige Reaktionszeiten gewährleisten“, erklärt Marco Jäger, Supervisor QSWE/Steel/Paint bei Terex Deutschland. Denn die Produkte haben es in sich und müssen für wahre Höchstleistungen ausgelegt werden: von 14 bis 160 Tonnen wiegen die Maschinen mit einer Ausladung von 8 bis 30 Metern.

Keine Einschränkungen mehr – „vorbildliche“ Zusammenarbeit
Viele Jahre schränkte die eingesetzte Technologie den Zuschnitt ein – Terex Deutschland setzte auf eine Autogenschneidmaschine mit fotooptischer Erfassung von gedruckten Zeichnungen. „Wir wollten eine vereinfachte Verarbeitung der zu fertigenden Werkstücke, wir suchten eine bedienfreundliche Lösung mit der wir unsere Flexibilität für die Produktion von Sonderteilen und Prototypen erhalten konnten“, blickt Marco Jäger zurück. Im Herbst 2022 machte sich die Firma auf die Suche nach einem neuen System, informierte sich im Internet und holte Erfahrungsberichte von mehreren Zulieferern ein. „Für MicroStep sprachen die kurzfristigen Reaktionen auf unsere Anforderungen und Fragen sowie die umfangreiche Begleitung bei Planung und Inbetriebnahme der Maschine“, erklärt der für den Zuschnitt zuständige Bereichsleiter. So wurde im Juli 2023 eine MasterCut Compact mit 2D-Plasmabrenner und mitfahrendem Autogenbrenner angeliefert und in Betrieb genommen. Geschnitten wird kurzfristig auf Bedarf, die meisten Baustahl-Teile werden anschließend mit Bohrungen versehen oder gekantet. Das Ziel – die Fertigungstiefe im Betrieb zu erhöhen, schneller und flexibler zu werden – wurde erreicht. Entsprechend zufrieden ist Marco Jäger mit der Entscheidung für die Technologie und mit der Partnerschaft mit MicroStep: „Die Kooperation, Schulung und Beratung rund um das Produkt der Schneidanlage sowie dazugehörige Betriebsmittel wie Hebemittel und Verschleißteile sind vorbildlich.“

ZITAT
„Die Kooperation, Schulung und Beratung rund um das Produkt der Schneidanlage sowie dazugehörige Betriebsmittel wie Hebemittel und Verschleißteile sind vorbildlich.“
Marco Jäger,
Supervisor QSWE/Steel/Paint | Terex Deutschland GmbH

DIE HIGHLIGHTS DER PLASMA-AUTOGENSCHNEIDANLAGE IM ÜBERBLICK:
Platzsparende Plasmaschneidanlage mit einer Bearbeitungsfläche von 6.000 x 2.000 mm
Die Baureihe MasterCut Compact ist eine platzsparende Plasmaschneidanlage, mit der wirtschaftlich unterschiedliche Materialstärken in hoher Plasmaqualität geschnitten werden können. Unterschiedliche Formate stehen dabei zur Auswahl. Terex Deutschland entschied sich für eine größere Ausführung mit einer Arbeitsfläche von 6.000 x 2.000 mm zur 2D-Blechbearbeitung. Das Unternehmen schneidet damit vorrangig Baustahl des Typs S355. Die Kjellberg Q 1500 Plasmastromquelle sorgt für die notwendige Kraft und für digital unterstütztes Schneiden. Zur Absaugung ist das leistungsstarke Filtersystem TEKA AirCube mit 7,5 kW Nennleistung inklusive Funkenabscheider Sparktoo im Einsatz.

Bearbeitung höherer Materialstärken mit Autogentechnologie
Zur Abarbeitung von Schneidaufgaben mit höheren Materialdicken wurde die MasterCut Compact um einen zusätzlichen mitfahrenden Autogenbrenner erweitert. Zum Einsatz kommt dabei der Autogen-Maschinenschneidbrenner FIT+ von GCE.