Qualitätskriterien für den Zuschnitt

Die erste Kennziffer gibt die Rechtwinkligkeits- oder Neigungstoleranz u an. Wird eine der Kategorien in der Bestellung/Zeichnung nicht angegeben, so ist an dieser Stelle eine „0“ (Null) einzusetzen.

Die Qualität eines Schnittes ergibt sich durch die Beurteilung seiner Rechtwinkligkeit oder Neigungstoleranz u, dabei wird kein Unterschied der Schneidverfahren getroffen. Wobei klar ist, dass man nicht jede Toleranz mit jedem Schneidverfahren erreichen kann.

Je niedriger die Zahl u, desto höher die Anforderungen an den Schnitt.

siehe Tabelle 3: ISO 9013 - Rechtwinkligkeitstoleranz

Bei der Rechtwinkligkeits- und Neigungstoleranz darf die Messung weder am Anfang des Schnitts, noch am Schnittende und auch nicht in kleinen Radien und spitzen Winkeln erfolgen, da hier systembedingt andere Maßstäbe gelten. Ebenso werden vereinzelte Fehler, wie Kolkungen, die verantwortlich sind für die Bildung von Schmelzperlen oder Oxidreste auf der Schnittfläche, nicht von der Norm berücksichtigt.

Interessant ist auch, dass diese Norm die Probleme beim Schneiden von Aluminium und Aluminiumlegierungen, Titan, Messing und deren Legierungen berücksichtigt, wenn gleich auch ziemlich grob.

So ist es statthaft beim Zuschnitt dieser Materialien, die Normwerte um etwa den Faktor 4 zu erhöhen.

Werden Mehrflankenschnitte, wie V-, X-, Y-, K-Nähte (siehe ISO 2553) erzeugt, dann muss jede Schnittfläche einzeln für sich beurteilt werden.

Die Rauheitstoleranz Rz5

Die Rauheitstoleranz wird in Tabelle 4 angegeben.

Auch bei dieser Tabelle wird die Rauheit in Abhängigkeit der Materialdicke a ermittelt.

Grafisch sehen Sie übersichtlich in der Tabelle 5 (von 5 mm - 30 mm Dicke) und Tabelle 6 (von 30 mm -150 mm Dicke) die Rechtwinkligkeitstoleranz in Abhängigkeit der Materialdicke bezogen auf die jeweiligen Bereiche.

MESSUNG:

Die Norm DIN EN ISO 9013:2003 sieht vor, dass die Fehlergrenze zur Bestimmung von Kenngrößen kleiner 20% betragen muss. Weiter empfiehlt sie für die Messung von Rauheit, Neigungstoleranz je nach Feinheit der Fehlergrenze den Einsatz von Messuhren, Feinmessgeräten, Messmikroskop mit Fadenkreuz und Kreuzschlitten oder im einfachsten Fall die Verwendung von Stahldraht mit 0,5 mm Durchmesser und Fühlerlehre.

Eventl. ist der Einsatz von entsprechenden Vorrichtungen, in denen das Prüfteil sicher arretiert sein müssen, einzuplanen.

Das sind Methoden, die wir weder für genau genug, noch für zeitgemäß und für wenig praxistauglich halten. Wir empfehlen daher elektronische Messegeräte einzusetzen, die heute durchaus erschwinglich sind. Die wesentlichen Vorteile beispielsweise einer elektronischen Rauheitsmessung liegen in ihrer Dokumentierbarkeit, in der Reproduzierbarkeit und in der einfachen Anwendung. Messprotokolle können ausgedruckt und gesichert werden.

Gerade im Hinblick auf die Anforderungen, die sich aus DIN EN 1090-2 und anderen Normen ergeben können, eine wichtige Aufgabe. Die Messergebnisse sind reproduzierbar und von jedem geschulten Mitarbeiter herstellbar. Und es geht wesentlich schneller und ist praxistauglicher. Auch im Verkauf sind gesicherte Aussagen bezüglich handfester Messergebnisse gegenüber den „Schätzungen“ vorzuziehen, denn Dinge, die kompliziert, aufwendig oder teuer herzustellen sind, werden erfahrungsgemäß auch nur selten durchgeführt. Generell sollen die Messungen an oxidfreien, gereinigten und fehlerfreien Stellen der Außenschnittflächen erfolgen.

Hinweis:

Die Bezeichnung a haben wir als Materialdicke verwendet, was bei einem Senkrechtschnitt auch zutreffend ist. Geht man jedoch von einem Fasenschnitt aus, so bezeichnet a die Schnittdicke oder Schnittlänge. Die Norm DIN EN ISO 9013:2003 nutzt a ebenfalls in gleicher Art und Weise, also mal für die Materialdicke und im anderen Fall für die Schnittlänge.

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Wenn Sie die ausführlichen Tabellen und Werte für Ihr Unternehmen nutzen wollen, so verwenden Sie die Original-Norm in der aktuellen Version DIN EN ISO 9013:2017 des Beuth-Verlags.