Wenn Ihre Schneidanlage eine sehr gute Dynamik, ein geringes Schwingungsverhalten, ein stabiles Chassis und ein leistungsfähiges Antriebs- und Messsystem besitzt, testen Sie die Grenzwerte Ihres Systems aus. Schneiden Sie ein z.B. 400 mm großes Teil in 10 mm Materialdicke und korrigieren Sie die Schnittfugenkompensation passend - eventl. schafft Ihre Anlage sogar die Klasse 1 mit ±0,7 mm Genauigkeit mit einem Feinstrahlplasmaverfahren. Unserer Meinung nach, sollten einige der neueren Schneidanlagen im Markt dazu in der Lage sein. Fragen Sie Ihren Hersteller.
Aber Vorsicht: "Eine Schwalbe macht noch keinen Sommer!" Wenn Sie auch in der Lage sind, ein Teil nach Optimierung so exakt zu schneiden, dass Sie die Toleranzklasse 1 erreichen, bedeutet das noch lange nicht, dass die Maschine in der Lage ist, alle möglichen Teile in jeder beliebigen Menge kontinuierlich, so genau zu produzieren. Vergessen Sie nicht, wir reden hier von einem thermischen Schneidverfahren - Plasmaschneiden - Brennschneiden - dabei wird der Düsenabbrand mit jedem Schnittmeter größer, der Schnittspalt wächst, die Genauigkeit schmilzt dahin. Erschwerend bestimmt auch die Geometrie der Schnittkonturen die Genauigkeit: Durch Ausschnitte und Aussparungen wird viel thermische Energie in das Konturteil eingebracht, so dass wir eine thermische Ausdehnung erhalten, die mit einer simplen Schnittfugenkorrektur nicht einfach zu kompensieren ist.
Das Problem "Genauigkeit" wird also wesentlich durch das Schneidverfahren bestimmt, wobei eine dynamische und schwingungsarme Maschine einen hohen Einfluss auf die Gesamtgenauigkeit besitzt. Und in diesem Fall sind die Verfahren Plasmaschneiden und Brennschneiden, wenn es um determinierte und nachhaltige Genauigkeit geht, eindeutig im Nachteil gegenüber dem Wasserstrahlschneiden und dem Laserschneiden.
Erklärungen zu den Toleranzklassen der Norm:
Als Nennmaß gilt das Zeichnungsmaß, wobei die Istmaße an den gesäuberten Schnittflächen zu messen sind. Die Grenzabmaße beinhalten nicht die Anteile, die durch Rechtwinkligkeits- und Neigungstoleranz verursacht werden. Als Grenzabmaße nach den hier vorgestellten Tabellen 1 und 2 gelten für Maße ohne Toleranzangaben, wenn auf Zeichnungen oder im Auftragstext auf diese Norm verwiesen wird.
Wichtige Einschränkung:
Die Tabellen gelten für Autogen- und Plasmazuschnitte, wenn deren Seitenverhältnis (Länge zu Breite) nicht größer als 4 zu 1 ist und für eine Schnittlänge im Umfang von mindestens 350 mm siehe Klasse 1: ISO 9013:2003 - Tabelle 1 (entspricht der alten DIN 2310 - Klasse A) siehe Klasse 2: ISO 9013:2003 - Tabelle 2 (entspricht der alten DIN 2310 - Klasse B). Außerhalb dieses Teileverhältnisses sind die erforderlichen Toleranzen im Vorfeld zwischen Kunde und Lieferant gesondert festzulegen.
Der Lieferant des Zuschnitts ist dafür verantwortlich, die Anzahl und die Lage der Messpunkte zu definieren. Dabei gibt die Norm vor, dass für die Erfassung der Rechtwinkligkeits- und Neigungstoleranz u zweimal je drei Messungen mit einem Abstand von 20mm je Meter Schnitt zu erfolgen haben. Für die Rauheit Rz5 ist eine Messung je Meter Schnitt erforderlich und soll 15mm nach Schnittbeginn in Vorschubrichtung gemessen werden. Auch die Lage der Messstellen gibt die Norm in Abhängigkeit der Schnittdicke vor.
Die dabei einzusetzenden Messgeräte werden nach ISO 4288 und ISO 3274 beschrieben. Für Schnittdicken kleiner 2mm gelten andere Regeln.
Der Lochstechpunkt beim Start und das Schnittende sind von der Messung ausgeschlossen.
Bei Mehrflankenschnitten ist jede Schnittkante gesondert zu betrachten.
