Aktuelle Entwicklungen und Trends bei Plasmaschneidern

Am Deutschen Schneidkongress® 2018 wurden eine Reihe von Innovationen vorgestellt. So auch die ersten Industrie 4.0 tauglichen Stromquellen, die via EtherCAT oder einer anderen Schnittstelle eine Prozesskommunikation ermöglichen. Sie erlauben eine Kommunikation der Stromquelle mit der Führungsmaschine und weiteren Komponenten der Fertigung, sofern diese über entsprechende Schnittstellen und Software verfügen.

Das Dashboard besitzt eine Bedienoberfläche für das Monitoring und die Diagnose bestehender Stromquellen oder die Vernetzung zwischen Stromquelle und beispielsweise der Absaugtechnik, so dass eine automatische Klappensteuerung angesteuert werden kann, was zu einer Reduzierung der Energiekosten beitragen soll.

Auch Update- und Diagnose-Aufgaben können durch den Hersteller derartiger Anlagen als Remote Service über eine VPN-Verbindung durchgeführt werden. Dabei zielen die neuen Features auf die Vernetzung und Automatisierung in der Produktion und die Erhöhung der Maschinenverfügbarkeit. Für den Anwender werden darüber hinaus Endgeräte unabhängige Tools für die Visualisierung, Bedienerunterstützung und Fehlerhilfe zur Verfügung gestellt.

Auch wird an Lösungen für Bestandsanlagen gearbeitet. Die Vorteile der Digitalisierung, Vernetzung und Bedienung sollen damit auch für vorhandene Stromquellen nutzbar werden.

I4.0 ist auch beim Plasma angekommen

Auf diesem Gebiet der Vernetzung und der Digitalisierung von Stromquellen und Brennern mit weiteren Aggregaten einer Fertigung oder den vor- oder nachgelagerten Prozessen ergibt das größte Entwicklungspotential, mit einem hohen Nutzwert und einer Fülle an neuen Ideen und Geschäftsfeldern, die sich Unternehmen erschließen, wenn sie sich auf die Digitalisierung einlassen. Wir sind sicher, dass zukünftig der Schneidmaschinenmarkt verstärkt auf vernetzte Systeme, digitalisierte Prozesse und offene Schnittstellen achten wird. Zu groß ist der Reiz für den Anwender jederzeit über seine Kosten und Leistungsdaten seiner Fertigung im Bilde zu sein und die Produktivität in Echzeit überwachen und effizienter steuern zu können als dies jemals zuvor möglich war. 

Auch eine vorbeugende Wartung (Predictive Maintenance), die mit den neuen Systemen möglich ist, bietet den Reiz vor Störungen rechtzeitig bewahrt zu bleiben und nicht in der Rushhour vom Ausfall heimgesucht zu werden.  

Dass Maschinen und Anlagen aufgrund der eingebauten Sensorik, Digitalisierung, Schnittstellen und Auswerteelektronik zwangsweise teurer werden müssen, liegt nahe. Dennoch, der Kunde hat nun die Wahl und kann sich durch Investition in I4.0 die Vorteile der Digitalisierung erschließen. 

Die modulare Bauweise einiger Plasmastromquellen erlaubt eine Erhöhung der Flexibilität, indem sich die Schneidleistung je nach Bedarf operativ auch nachträglich erweitern und somit an wachsende Bedürfnisse adaptieren lässt.

Auf der CUTTING WORLD® 2018 stellte Kjellberg Finsterwalde eine weitere Produktneuheit vor - die neue Plasmabrennergeneration erlaubt die Reduktion der Lärmbelästigung bis zu bestimmten Schneidstromstärken. Dabei zeigen die ersten Ergebnisse, dass beim Schneiden von Baustahl bei bestimmten Blechdicken den Lärm um bis zu 10dB(A) reduziert werden kann, was das menschliche Ohr als nahezu Halbierung des Lärms wahrnimmt und für eine wesentlich angenehmere Umgebung im Schneidbetrieb sorgt.

Auf der EuroBlech® 2018 hat Hypertherm, als weiterer Hersteller eine neue Plasmastromquelle, die XPR-Baureihe, vorgestellt, in denen mehrere Technologien des Unternehmens integriert wurden und die sich besonders im Schneiden von Edelstahl, nicht legiertem Stahl und Aluminium durch Erzielung hoher Schnittqualität auszeichnen soll.

Ebenfalls auf der EuroBlech 2018 hat Lincoln seine Produktreihe SPIRIT II von 150 bis 400 A vorgestellt, die ebenfalls zu den Präzisionsplamabrennern zählen.

ESAB verfügt ebenso über ein modulares Feinstrahlplasmaschneidsystem.

Auch an den Standzeiten der Verschleißteile haben die Hersteller positive Entwicklungen vollzogen und somit für günstigere Schnittpreise gesorgt. Besonders beim Herunterfahren (engl. "ramping down") des Stromes werden die Verschleißteile in Mitleidenschaft gezogen - neuartige elektronische Regelungen reduzieren diese negativen Auswirkungen erheblich.

Neu ist auch, dass an der Bedienerfreundlichkeit optimiert wurde, so hat Hypertherm 2022 ein einteiliges Verschleißteil-Kit vorgestellt, dass es bereits für eine Vielzahl an Stromstärken gibt. Es erlaubt, statt Düse, Elektrode, Wirbelring, Shield, innere Schraubkappe nur ein einziges Teil anstelle von fünfen einzusetzen. Der Austausch gelingt schneller und ist sicherer gegen Vertauschen von Teilen geschützt.  

Nach wie vor unterscheiden wir Handgeräte und Maschinenbrenner. Die maschinentauglichen Plasmastromquellen besitzen in der Regel 100% Einschaltdauer, was durch eine angemessene Überdimensionierung und Kühlung der Stromquellen erreicht wird. Während die handgeführten Plasmastromquellen kompakt, leicht und transportabel aufgebaut sind und daher in der Regel eine geringere Einschaltdauer von beispielsweise 60% ED besitzen.

Der Markt bietet mechanisierte Stromquellen für den Maschinenbetrieb mit bis zu 1.600 Ampere Schneidstrom im konventionellen Bereich und Präzisionsschneidanlagen bis 300 A / 440 A / 600 A für qualitativ anspruchsvolle Zuschnitte.

Die Schneidleistung des Plasmabrenners im Qualitätsbereich reicht bis 50/60 mm Materialdicke beziehungsweise 80 bis 100 mm Dicke in Trennschnittqualität.

Die Schneidleistung im Normalplasmabereich reicht bis 160 mm Materialdicke und wird besonders bei Edelstahlzuschnitten gerne eingesetzt. 

Die zur Verfügung stehenden Plasmastromstärken decken den Markt hinsichtlich seiner Erfordernisse für Schneiddicken weitestgehend ab, während hingegen im unlegierten Baustahlbereich durchaus Materialdicken bis 1.500 mm zu schneiden sind, doch dieses Metier obliegt dem autogenen Brennschneidverfahren.

Wenn Sie wissen wollen, wie die Zukunft für das Plasmaschneidverfahren aussehen könnte, empfehlen wir Ihnen den Bericht auf der Folgeseite: Quo vadis Plasma ...