Welche Arten von Plasmabrennern gibt es?

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Unterscheidung der beiden Arten von Plasmabrennern "übertragender" und "nicht übertragender" Lichtbogen

Plasmabrenner mit starkem Funkenflug beim Zünden des Hauptlichtbogens und Lochstechens
Plasmabrenner beim Zünden des Hauptlichtbogens und Piercen (Lochstechen) mit übertragendem Lichtbogen

Plasma mit übertragendem Lichtbogen

Dabei wird der Pilotlichtbogen des Plasma Brenners mithilfe einer Gasströmung auf das leitfähige zu schneidende Material übertragen - daher der Name "Übertragender Lichtbogen". Nach erfolgtem Pilotlichtbogenstart und der Übertragung auf das elektrisch leitfähige Schneidmaterial erfolgt die Freigabe des Hauptlichtbogens.

  • Der übertragende Lichtbogen ist natürlich nur dort einsetzbar, wo das Material elektrisch leitfähig ist, der zu schneidende Werkstoff muss Strom leiten können. Diese Bedingung erfüllen alle metallischen Werkstoffe in der stahl- und metallverarbeitenden Industrie und im Metall-Handwerk
  • Die Schnittqualität und die Schnittgeschwindigkeit dieses Plasmabrennens ist sehr hoch

Plasma mit nicht übertragendem Lichtbogen

Beim nicht übertragenden Lichtbogen brennt der konstante Lichtbogen zwischen Elektrode und Düse. Aus der Düse entweicht das heiße Plasmagas und trennt durch Aufschmelzung das Material, auf das der Lichtbogen auftritt. Ein Pilot Lichtbogen ist nicht erforderlich.

  • Mit nicht übertragendem Plasma kann man Beton, nichtleitende Stoffe oder auch Gitterroste schneiden - dabei darf man jedoch keine großen Ansprüche an die Schnittqualität der Werkstücke stellen, es handelt sich dabei um reine Trennschnitte gemäß dem Motto "Hauptsache getrennt".

  • Man kann mit diesen Plasma Brennern keine hohe Schnittqualität erwarten, da die Geometrie und Stabilität des Lichtbogens nicht konstant und unkontrolliert ist.
  • Beim Plasmareinigen oder Plasmabeschichten hingegen kommt dieses Plasmaverfahren primär zum Einsatz.

  • Plasmaschneiden nichtmetallischer Stoffe möglich, beispielsweise Beton, Glas, Stein etc. Doch mehr als Trennschnittqualität darf man dabei nicht erwarten.

Der "nicht übertragende Lichtbögen" spielt beim Plasmaschneiden in der Schneidindustrie eine geringe Rolle.

    Rückseite: Ein mit HyDefinition®-Plasma geschnittenes 10 mm dickes Teil aus S235 mit 8 mm Löchern
    Die Rückseite eines mit HyDefinition®-Plasma geschnittenem 10 mm dicken Teil aus S235 mit 8 mm Löchern

    Was ist der Unterschied zwischen handgeführten und maschinengeführten Plasmabrennern?

    Handgeführte Plasmabrenner

    • Stromquellen für Handgeräte, die es in einer großen Vielfalt auf Lager gibt, sollen leicht transportierbar sein, sodass sie mobil einsetzbar sind. Der Schwerpunkt dieser Artikel zielt auf hohe Mobilität und störungssichere und einfache Handhabung. Der Brenner wird von Hand geführt. Eventuell kommen mechanische Führungseinrichtungen zum Einsatz, beispielsweise Kreisschneider oder einfache Linearschlitten mit oder ohne externe Antriebshilfen.

    • Da das Einhalten einer konstanten Bewegungsgeschwindigkeit manuell von Hand unmöglich ist, ist auch die Schnittqualität in der Regel geringer als beim maschinengeführten Brenner, der über CNC-gesteuerte Antriebe bewegt wird. Das Einhalten der passenden Schnittgeschwindigkeit ist ausschlaggebend für eine hohe Schnittqualität.

    • Häufig verfügen Baustellen, kleinere Werkstätten oder auch Haushalte nicht über große elektrische Energiequellen auf der Basis von 400V Drehstrom. Daher sind viele handgeführte Plasmaschneider auf die normalen 230 V Haushaltsanschlüsse ausgelegt. Besitzen diese keinen Pilot Lichtbogen so ist auch keine Hochfrequenzzündung oder Hochspannungszündung erforderlich.

    • Die Beschränkung auf verfügbare Stromstärken limitiert damit natürlich auch die Einsatzmöglichkeiten der Plasmaschneider im mobilen Gebrauch.

    • Mobile Handgeräte sind normalerweise ab Lager verfügbar, während viele Artikel aus dem Bereich der Maschinenstromquellen eine lange Lieferzeit besitzen.

    • Ebenso ist der Einsatz für technische Gase bei handgeführten mobilen Plasmabrennern beschränkt auf den Einsatz von i. d. R. Druckluft / Stickstoff. Einige wenige Modelle erlauben auch den Einsatz technischer Gase.

    • Die handgeführten Plasmacutter werden häufig vor Ort auf Baustellen eingesetzt, wenn es darum geht, noch schnell ein Öffnungsloch in einen Behälter zu schneiden oder ein Schrottteil zu zerlegen. Doch auch für das Erschaffen von Kunstwerke oder einfach ein Stück Stahl passend zu schneiden, eignen sich diese Geräte idealerweise. Sie finden weite Verbreitung in Werkstätten, Schlossereien, Lüftungs- und Schaltschrankbau, Metallbau bis hin zum Hobby- und Heimwerkerbereich.

    • Die Einschaltdauer (ED) bei Handplasmageräten liegt in der Regel eher bei 60 - 80 % oder darunter, je nach Modell. 60 % ED bedeutet beispielsweise, dass nach 10 Minuten Schneidbetrieb die Stromquelle eine Pause von 4 Minuten benötigt.

      Würde man die Plasmastromquellen auf 100 % Einschaltdauer auslegen, wäre ein erheblicher Kühlaufwand erforderlich, was das Gewicht der Anlage erhöhen und damit auch die Mobilität der Stromquellen negativ beeinflussen würde.

    Beispiele für handgeführte Plasmabrenner und andere Artikel, beispielsweise: Stahlwerk® Plasmabrenner P60 mit 70 A oder einem Vector Welding® Plasmaschneider 100A mit IGBT Pilotzündung oder Kjellberg CutFire® 100i oder Hypertherm Powermax® SYNC-Serie

    Maschinengeführte Plasmaschneider versus Handplasma Cutter

    • Einschaltdauer: Die maschinentauglichen CNC-gesteuerten Plasmastromquellen unterscheiden sich zum Beispiel durch ihre Fähigkeit eine Einschaltdauer von 100 % zu besitzen, die auch bei leistungsstarken Plasmaschneidern gilt. In der Regel haben Handplasmamodelle eher 60 % Einschaltdauer oder weniger.

    • Kühlung: Maschinenplasmabrenner verwenden ein aufwendiges System für die Kühlung des Schneidkopfes. Ihre Verschleißteile verfügen über mehrere Kanäle, die die Düse und die Elektrode während des Schneidvorgangs effektiv mit Kühlwasser abkühlen. Handplasmabrenner benutzen die weniger effektive Luftkühlung.

    • Ströme: Maschinenbrenner arbeiten in der Regel mit wesentlich höheren Strömen als die Handplasmageräte.

    • Mobilität: Handplasmabrenner sind auf Mobilität geeicht, sie sind tragbar und können oftmals an das normale 230 Volt Netz angeschlossen werden. Maschinenplasmabrenner eignen sich nur für eine feste Montage, dementsprechend hoch ist auch der Aufwand für die Montage. Manche Handplasmabrenner verfügen über optionale Schweißkabel auf Lager, die gegen das Plasmaschlauchpaket ausgetauscht werden können und somit zwei Funktionen besitzen.

    • Datenbank: Maschinenplasmabrenner verfügen über manuelle und automatische Gaskonsolen. Die auto. Gaskonsolen lassen sich über ±10 V oder ± 20 mA oder digitale Schnittstellen von der CNC oder dem CAD/CAM ansteuern. Die Schneiddaten für verschiedenste Materialien sind oftmals in einer Datenbank hinterlegt.

    • Genauigkeit, Schnittqualität: Da Handplasmabrenner manuell von Menschenhand geführt werden, können sie unmöglich eine gleichmäßige Bewegung mit z. B. 1.250 mm/min Vorschub durchführen. Exakte Schnittgeschwindigkeiten kann nur eine CNC-gesteuerte Schneidanlage ausführen. Mit suboptimaler Schnittgeschwindigkeit schwindet natürlich auch die Schnittqualität.
      Allerdings können Handplasmastromquellen sehr wohl an eine CNC-gesteuerte Schneidanlage adaptiert werden, wenn diese eine CNC-Schnittstelle besitzen. Beispielsweise erfolgt dies häufig im Heizungs-Klima-Lüftungs-Bereich (HKL) oder im Metallbau. Das Ergebnis kann sich durchaus sehen lassen. Wird der Handplasmabrenner maschinell geführt entstehen ansehnliche Schneidresultate. Mögliche Einschränkung: Je nach eingesetztem Gas muss das Werkstück für ein porenfreies Verschweißen eventuell nachgearbeitet werden.

    • Betriebskosten: Sowohl die Betriebskosten der Handplasmacutter liegen aufgrund der preiswerten Verschleißteile i. d. R. sehr viel günstiger als die aufwendigen Verschleißteile der Maschinenplasmabrenner als auch die Investition in die Maschinenplasmastromquelle selber.

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      Es werden 4 komplexe Verschleißteile eines Hochleistungsmaschinenbrenners gezeigt: Düse, Elektrode, neue und abgenutzte Version
      Komplexe Verschleißteile eines Hochleistungsmaschinenbrenners: Düse, Elektrode, neue und abgenutzte Version

      Wie unterscheiden sich Maschinenplasmabrenner?

      Maschinenbrenner besitzen weitaus mehr Möglichkeiten einer Automatisierung und einer Digitalisierung gegenüber Handplasmabrennern.

      Handplamaschneider und deren Auswahl haben wir in diversen Fachzeitschriften  veröffentlicht und im Schneidforum grundlegenden Artikel eingestellt.

      Plasmabrenner unterscheiden sich durch die Gastechnik

      Es gibt Plasmabrenner, die nur mit einer Gasart betrieben werden und es gibt komplexe Plasmabrenner, die mit Mehrgastechnik betrieben werden.

      - Einfache Druckluft-Plasmaschneider

      Der Plasmaschneider ist nur für ein Gas konzipiert worden. Die Kühlung des Plasmabrenners erfolgt in der Regel mit Luft.

      Einsatzmöglichkeiten der Druckluft-Plasmaschneider:

      • Für einfache Aufgaben
      • Als Plasmagas wird Druckluft oder Stickstoff eingesetzt
      • Geringe Betriebskosten, preiswerte Verschleißteile, geringere Schnittqualität
      • Auszug Typenbeispiele: Hypertherm® HT40C, MAX100®, Thermadyne PAK®, StakPak®, Cebpora ... 

      - Konventionelle Dualgas/Mischgase Brenner

      Bei Mehrgasplasmabrennern übernimmt das Sekundärgas mehrere Funktionen.

      • Zum einen ist das Sekundärgas verantwortlich für die Kühlung des Plasmaschneidkopfes, der Plasmaschneiddüse.
      • Zum anderen besitzt es Einfluss auf die Schnittqualität und kann zum Schneidmaterial passend gewählt werden, um eine bessere Schnittqualität zu erreichen.
      • Zwei Gase können eingesetzt werden, dies ermöglicht eine bessere Anpassung an die Schneidaufgabe/Material
      • Sauerstoff bei Normalstahl
      • Geeignet für komplexe Aufgaben und wird eingesetzt bei Plasmaströmen von bis zu 1.600 A, Schneiddicke bis zu 160 mm
      • Mittlere Schnittqualität, wobei im dicken Materialbereich die Qualität sogar für viele Anwendungen akzeptabel gut ist
      • Auszug Typenbeispiele: Hypertherm® HT2000, HT4000, Kjellberg Finefokus® 800 / 1600, SmartFocus®, Thermadyne AutoCut, Kaliburn, OCP Oxytome-Baureihe von SAF die besonders im Ausland stark vertreten ist und weitere Plasmastromquellen.

        - Mehrgasplasmabrenner mit erhöhter Einschnürwirkung

        Diese Art der Plasmabrenner, welche die zurzeit höchste Schnittqualität erreichen wird auch als Qualitätsplasma oder Feinstrahlplasma oder sonstige firmeneigene Bezeichnung je nach Hersteller, betitelt. Im Schneidforum verwenden wir die Begriffe synonym und sprechen von Qualitäts- oder Feinstrahlplasma. Gemeint sind damit immer Mehrgasplasmabrenner mit erhöhter Einschnürwirkung des Plasmastrahls.

        • Zwei oder mehr Gase können für verschiedene Metalle eingesetzt werden
        • Gasdruck und Stromanstieg werden geregelt, sodass Stoßbelastungen reduziert werden und höhere Standzeiten möglich sind
        • Schneidkopfaufbau unterscheidet sich wesentlich: Meist werden zwei Schraubkappen eingesetzt, die normale äußere, sowie eine innere Schraubkappe, die auch den Kühlwasserkreislauf abschirmt
        • Aufwendige auto. Gase-Mischkonsolen kommen bei diesen Feinstrahlplasmabrennern zum Einsatz.
        • 100% Einschaltdauer der Systeme ist die Regel bei maschinentauglichen Brennern und gehört zum Standard der führenden Produkte.
        • Plasmaverschleißteile für Mehrgastechnik kosten im Durchschnitt mehr als Verschleißteile konventioneller Brenner.
        • Plasmaschneidanlagen mit erhöhter Einschnürwirkung erzeugen die maximale Schnittqualität, die im Bereich Plasmaschneiden zurzeit zu erreichen ist.
        • Typenbeispiele folgender Artikel ohne Artikelnummer: Hypertherm®: Alt HD3070/HD4070, HPR130/260/400/600 Neu: XPR-Baureihe. Kjellberg: HiFocus® 80i/161i/280i/360i/440i/600i sowie die neue Q-Baureihe, Thermadyne Ultracut® 200/300/400, Spirit® von Kaliburn, sowie die M3 von Esab und weitere.
        • Besondere Ausführungen für den Warenkorb, wenn Wasserinjektionstechnik infrage kommt, die H2O als Sekundärmedium einsetzen, wie z. B. Hypertherm XPR®-Baureihe oder die Ultracut.

        In der Literatur existieren noch weitere Unterteilungen, doch für den praktischen Alltag genügt uns dieser Terminus.

        Hinweis: Die Listung der Plasmastromquellen ist weder beispielhaft, sie ist weder komplett noch besitzt die Reihenfolge eine Wertung. Im Marktplatz für Plasmastromquellen finden Sie eine Reihe von Lieferanten für weitere Modelle. Die hier genannten Brennerbeispiele umfassen auch Modelle die zum Teil nicht mehr erhältlich sind, doch aufgrund ihrer hohen Popularität eine besondere Bedeutung besitzen und häufig in vielen Betrieben noch im Einsatz sind!

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        Wie funktioniert ein moderner Feinstrahlplasmabrenner?

        Was ist ein eingeschnürter Plasmastrahl?

        • Das untere Bild zeigt das Schnittbild eines modernen Plasmaschneidkopfes für Feinstrahlplasmabrenner, einen Mehrgasschneidkopf mit eingeschnürtem Plasmastrahl.
        • Der Brennerkörper unterscheidet sich von Normalplasmacuttern durch seine zwei Gasströmungskanäle und den Einsatz von mindestens zwei verschiedenen Gasarten. Er besitzt zwei Schraubköpfe, einen äußeren und einen inneren, welche auch den Kühlkreislauf beinhalten.
        • Im Zentrum des Brennerkörpers befindet sich die Elektrode, auch Kathode genannt, die für die Erzeugung des Lichtbogens verantwortlich ist.
        • In der Elektrode befindet sich ein Hafnium-Kern, welcher den Abbrand der Elektrode verzögert. Einfache Elektroden setzen das preiswerte Zirkonium ein, doch damit verkürzt sich die Lebensdauer der Elektrode enorm.
        • Als Plasmagas kommt beim Schneiden von FE-Stählen häufig Sauerstoff zum Einsatz. Dieses Plasmagas wird von einem einschnürenden Sekundärgas gebündelt. Häufig wird als Sekundärgas Stickstoff oder auch Druckluft eingesetzt.
        • Je nach zu schneidendem Material werden andere Gaszusammenstellungen verwendet, über die sich jedoch der Maschinenbediener nur selten Gedanken machen muss. Denn bei vielen Schneidanlagen übernimmt die CNC-Steuerung die korrekte Gaseinstellung automatisch. Aus einer Materialdatenbank werden alle erforderlichen Einstellungen wie Gasdrücke, Gasmengen, Schnittgeschwindigkeit und Düsenabstand zum Material sowie die Schnittfuge eingestellt. Derartige Automatiken sind nur bei Maschinenbrennern mit CNC-Schnittstelle möglich. Handplasmabrenner oder einfache Normalplasmastromquellen müssen sich in der Regel mit manuellen Einstellungen und Tabellenbüchern begnügen.
        • Der Plasmalichtbogen wird durch das Sekundärgas stark verjüngt und stabilisiert, sodass er nahezu rechtwinklige und glatte Schnittfugen erzeugt. Ebenso erhält der Anwender damit eine höhere Schnittgenauigkeit und eine Kühlung von Schneidsystem und den Schnittkanten des Werkstücks. Durch eine spezielle Regelung und Ansteuerelektronik dieser Hochleistungsbrenner können nahezu rechtwinklige Löcher geschnitten werden.
        Erforderlich für Plasmaschneiden: Der Plasmaschneidkopf des Brenners - hier im Schnittbild gezeigt.  Aufwendig: Seine Kühlung sowie die Einschnürung des Plasmastrahls durch Bündelung des Gasflusses.
        Erforderlich für Plasmaschneiden: Der Plasmaschneidkopf des Brenners - hier im Schnittbild gezeigt.

        Vergleich Plasmabrenner zum Laser

        Zu sehen sind eine Vielzahl an hervorragenden Zuschnitte aus verschiedenen Materialien mit dem Faserlaser geschnitten
        Hervorragende Qualität der Zuschnitt mit dem Faserlaser geschnitten
        • Der Plasmastrahl ist zwar sehr energiereich, jedoch lässt sich seine Energie nicht auf eine so kleine Fläche fokussieren bzw. bündeln, wie dies beim Laser möglich ist. Daher ist die Energiedichte beim Plasmastrahl geringer als beim Laser.
        • Dies bedeutet im praktischen Einsatz, dass sich eine breitere Schnittfuge bildet und damit auch ein größerer Materialaustrag entsteht.
        • Der höhere Materialabtrag beim Plasmastrahl erfordert auch eine höhere Absaugleistung für das Filtersystem.
        • Die geringe Bündelungsfähigkeit des Plasmabrenners erhöht auch den Einfluss der Hitzeeinwirkung auf das Material und seine Gefügeänderung im Randzonenbereich des Schnittes gegenüber dem Laserzuschnitt.
        • Wobei die Aufhärtung der Schnittkante beim Laser häufig höher ist als beim Plasmabrenner.
        • Die Schnittgenauigkeit ist beim Plasmabrenner geringer als beim Laserzuschnitt.
        • Der Plasmalichtbogen zeigt eine blasenförmige Form, womit sich die Notwendigkeit ergibt, die optimale Höhe des Brenners mit Hilfe einer Z-Achsen Höhenregelung einzustellen. Stimmt der Brennpunkt für das Auftreffen des Lichtbogens nicht, so ergibt sich ein schräger Schnitt oder mehr Grat.

        • Der Plasmalichtbogen ist mit Maße behaftet und unterliegt damit den Trägheitsgesetzen der Physik. Diese Eigenschaft wird besonders beim Erzeugen kleiner Ausschnitte oder beim Fahren von Ecken sichtbar. Der träge Gasstrom beim Plasma verschleift die Geometrie und erzeugt Nachlaufkonturen, die der Laserstrahl in dieser Art nicht kennt.
        • Hierdurch ist der Plasmazuschnitt weniger genau als der Laserzuschnitt.
        • Außerdem kann der Laser filigrane Konturen schneiden.
        • Der Plasmabrenner erzeugt aufgrund seines breiteren Strahls eine hohe Qualität bei der Rauheit der Schnittflanken, die in der Regel dem Laserzuschnitt überlegen ist.
        • Die Schnittleistung beispielsweise eines 260A-Präzisions-Plasmabrenners entspricht ca. der eines 6 kW CO2-Lasers, wobei seine Anschlussleistung hingegen nur ¼ beträgt, ca. 35 kVA, dies präsentiert der Vergleich Plasmaschneiden vs. Laserschneiden.
        • Zum Vergleich: CO2-Laser erreichen physikalisch bedingt einen Wirkungsgrad von 10 bis max. 15 %, d.h. ein 5 kW Laser benötigt rund 50 bis 60 kVA Anschlussleistung inkl. der erforderlichen Kühlung. Der Faserlaser, insbesondere der Halbleiter-Diodenlaser hingegen besitzt einen drei- bis viermal besseren Wirkungsgrad von bis zu 45 %, sodass seine Anschlussleitung im Verhältnis zum CO 2 -Laser geringer ausfällt.
        • Der Wirkungsgrad heutiger Plasmabrenner liegt bei 80 bis 90 %, das bedeutet, dass seine elektrische Anschlussleistung bei vergleichbarer Schneidleistung erheblich geringer ausfällt als bei einem CO2-Laser.
        FAQ: Arten von Plasmabrennern
        Contour Cut oder Truehole? Was denn nun?

        Ihre Frage ist berechtigt aber nicht so einfach zu beantworten.

        • Truehole-Technik basiert auf einem System von Komponenten, die Hypertherm anbietet, dazu zählt neben der HPR-, XPR-Plasmaanlage, die CNC, die Software, die Höhenregelung, die Antriebe und damit ein ganzer Baukasten im Zusammenspiel technischer Komponenten.
        • Die Contour Cut-Technologie wurde von Kjellberg Finsterwalde entwickelt, um speziell den hohen Anforderungen an kleine Konturen in Baustahl gerecht zu werden. Hierbei wird eine spezielle Gaseinstellung/-mischung sowie ein bestimmter Brenner und eine besondere Ansteuerung der Höhenregelung verwendet, so dass eine HiFocus-Plasmastromquelle den Contour Cut realisieren kann. Diese Technologie ist Standard in neuen HiFocus-Systemen und kann bei bestehenden HiFocus-Anlagen auch nachgerüstet werden.
        • Ergebnis unseres Tests: Die Löcher beider Verfahren sind einfach genauer, ebenso natürlich auch die normalen Schnittkanten.
          Beispiel mit bisheriger Technik: In 12 mm dicken Baustahl haben wir ein 17 mm Durchgangsloch geschnitten (diese sind häufig im Stahlbau anzutreffen). Das Loch war auf der Unterseite 17 mm im Durchmesser (damit die Schraube durchpasste) und oben betrug der Lochdurchmesser 17,8 bis 18 mm - also rund ± 0,5 mm breiter - besser ging es nicht. Mit der neuen Technik hingegen sieht es wesentlich besser aus, hier erreichten wir Genauigkeiten von ± 0,3 mm, also unten 17,0 mm und oben 17,6 mm im Durchmesser.

        Beide Systeme liefern eine sehr hohe, bis ähnliche Schnittqualität, extrem genaue Löcher und man macht mit keinem der beiden etwas falsch. Natürlich, wenn wir von extrem hoher Schnittqualität sprechen, beziehen wir uns auf Plasma, dies darf nicht in den Vergleich zu einem Laserzuschnitt gesetzt werden, aber das dürfte ja klar sein.

        Die Plasmastromquellen sind „nur“ das Werkzeug. Für beste Schnittergebnisse ist ein exaktes Führungssystem ebenso wichtig, wie beispielsweise eine moderne Höhensteuerung und ein genaues Führungssystem. Für eine optimale Schnittqualität ist daher die Qualität der Gesamtanlage von entscheidender Bedeutung.

        Einfluss der Gase auf die Schnittqualität beim Plasmaschneiden von C-Stählen (Baustahl) mit einer Hypertherm HPR 260

        Das Shieldgas (nicht nur das Plasmagas) besitzt, neben der Stromstärke, der Schnittgeschwindigkeit und der Schneidhöhe ebenso einen großen Einfluss auf die Schnittqualität. Man verwendet für dünnen Stahl gerne Sauerstoff, um den bartfreien Bereich zu vergrößern und einen noch senkrechteren Schnitt zu erzielen. Im Umkehrschluss kann man bei 100% Stickstoff einen etwas kleineren bartfreien Bereich und eine etwas schrägere Schnittkante erwarten. Man muss auch die Lichtbogenspannung erhöhen, um den gleichen Brennerabstand zu erhalten.
        Die Schnittoberfläche ist etwas dunkler aber die Oxydschicht ist minimiert.

        Theoretisch ist die Elektrodenstandzeit verkürzt, da auf der Elektrode bei Stickstoff nur die vor schnellem Abbrand schützenden Nitride gebildet werden und somit erhöhen sich die Verschleißteilkosten. Bei Luft hat man zusätzlich noch Oxyde, die zusätzlich schützen. Bei normalen Schnitten soll hier jedoch keine nennenswerte Standzeit Reduzierung der Verschleißteile stattfinden. Werden viele Löcher geschnitten, muss man mit einer Standzeitreduzierung um ca. 5% rechnen (bei 10mm Blechdicke).

        Kühlmittelverlust bei einer Hypertherm HPR260

        Wir haben eine Hypertherm HPR260 im Einsatz. Bei der Brenneraufnahme des Aggregates tropft beim Verschleißteilwechseln die Kühlflüssigkeit aus. 8 - 12 Wochen später entwickelt sich aus diesem Tropfen ein Fließen des Kühlmittels. Wird das Kühlkreislaufventil gewechselt ist alles wieder in Ordnung. Wir müssen daher das Ventil mehrmals jährlich wechseln. Ist das normal?

        Die HPR 260 ist eine zuverlässige und bewährte Präzissionplasmaschneidanlage und läuft normalerweise sehr sicher und robust. Wasseraustritt beim Brennerwechsel kann viele Ursachen haben. Ein regelmäßiges Wechseln des Ventile ist allerdings "normalerweise" nicht notwendig, wenn alle Präventivwartungen fachgerecht durchgeführt werden.

        Tauschen Sie jährlich das Kühlwasser der Plasmaschneidanlage aus! ACHTUNG: Das Kühlwasser der Plasmaanlage dient nicht nur zur Kühlung, sondern verhindert auch die Patina des Kupfers. Dabei wird das Kühlwasser im Laufe der Zeit flockig und verstopft die winzigen Kühlkanäle in den Düsen. Daher ist es sinnvoll und erforderlich min. 1 mal pro Jahr den gesamten Kühlkreislauf zu wechseln. Verwenden Sie nur das Originalkühlwasser des Herstellers und entfernen Sie die Kühlreste auch aus dem Schlauch und Brenner. Damit wird die Kühlleistung wieder hergestellt und der Verbrauch an Verschleißteilen reduziert.

        Ich vermute, dass dies auch Einfluß auf Ventile und Dichtungen haben kann. Fragen Sie hierzu auch den Hersteller.

        Wie finde ich den optimalen Anschnitt für kleine Löcher bei einer Kjellberg HiFocus 280i mit Contour Cut?

        Es wird mittig eingestochen – wobei bei einigen CNC Steuerungen der Fugenversatz berücksichtigt werden muss. Unter Umständen muss also der Einstichpunkt verschoben werden, damit die CNC nach Versatz in der Mitte zündet. Dann wird die Kontur mit entsprechenden Contour Cut Schneidwerten geschnitten. Die CNC sollte die Höhenregelung dabei selbstständig starr schalten, also sperren.

        Die Einfahrt in die Kontur kann je nach Blechdicke und Brennschneidmaschine direkt oder „sanft“ mit einem kleinen Radius erfolgen.
        Wichtig ist nun der Ausschnitt. Wir empfehlen einen kurzen Überschnitt. Das heißt, die Anlage fährt auf der Kontur weiter und die Plasmaanlage wird während der Bewegung ausgeschaltet. Es wird also ein Vor-AUS-Signal verwandt, das etwas größer als der benötigte Downslope der Plasmaanlage ist (diese Werte finden Sie in den Schneidtabellen im Handbuch der Anlage).

        Wie reduziere ich Teile mit Nachlauf und Nasen bei der Kjellberg 360i mit PerCut 370.2 Plasmabrenner?

        Das verwendete Material ist S235, 20mm. Der Vorschub beträgt 1600 mm/min. und geschnitten wir mit 250 Ampere.

        Ergebnis: Die Teile haben zeigen starken Nachlaufeffekt und unschöne Nasen.

        Folgende Maßnahmen schaffen Abhilfe:

        • Brenner rechtwinklig ausrichten.
        • Vorschubgeschwindigkeit reduzieren.
        • Neue Verschleißteile benutzen.
        • Höhenregelung anders einstellen: Thema Eckensignal. Am Potentiometer die Werte ausprobieren, manchmal hat bereits die Einstellung vom Wert 1 auf 10 geholfen, damit die Teile wieder akzeptabel geschnitten werden.

        FAQ: Stellen Sie Ihre Frage zum Thema: Plasmabrenner Arten

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