Finden Sie Lohnfertiger, die Ihre Projekte präzise und zuverlässig umsetzen.
Welche Arten von Plasmabrennern gibt es, wie unterscheiden sie sich?
Inhaltsverzeichnis:
- Plasmabrenner-Arten: "Übertragender" und "nicht übertragender" Lichtbogen
- Unterschiede: Handgeführte zu maschinengeführten Plasmabrennern
- Maschinengeführte CNC-Plasmaschneider versus Handplasma Cutter
- Unterscheidungsmerkmale bei CNC-Maschinenplasmabrennern
- Überblick Plasma
- FAQ Plasmabrenner-Typen und Parameter
Unterscheidung der beiden Arten von Plasmabrennern "übertragender" und "nicht übertragender" Lichtbogen
Plasma mit übertragendem Lichtbogen
Dabei wird der Pilotlichtbogen des Plasma Brenners mithilfe einer Gasströmung auf das leitfähige zu schneidende Material übertragen - daher der Name "Übertragender Lichtbogen". Nach erfolgtem Pilotlichtbogenstart und der Übertragung auf das elektrisch leitfähige Schneidmaterial erfolgt die Freigabe des Hauptlichtbogens.
- Der übertragende Lichtbogen ist natürlich nur dort einsetzbar, wo das Material elektrisch leitfähig ist, der zu schneidende Werkstoff muss Strom leiten können. Diese Bedingung erfüllen alle metallischen Werkstoffe in der stahl- und metallverarbeitenden Industrie und im Metall-Handwerk
- Die Schnittqualität und die Schnittgeschwindigkeit dieses Plasmabrennens ist sehr hoch
Plasma mit nicht übertragendem Lichtbogen
Beim nicht übertragenden Lichtbogen brennt der konstante Lichtbogen zwischen Elektrode und Düse. Aus der Düse entweicht das heiße Plasmagas und trennt durch Aufschmelzung das Material, auf das der Lichtbogen auftritt. Ein Pilot Lichtbogen ist nicht erforderlich.
-
Mit nicht übertragendem Plasma kann man Beton, nichtleitende Stoffe oder auch Gitterroste schneiden - dabei darf man jedoch keine großen Ansprüche an die Schnittqualität der Werkstücke stellen, es handelt sich dabei um reine Trennschnitte gemäß dem Motto "Hauptsache getrennt".
- Man kann mit diesen Plasma Brennern keine hohe Schnittqualität erwarten, da die Geometrie und Stabilität des Lichtbogens nicht konstant und unkontrolliert ist.
-
Beim Plasmareinigen oder Plasmabeschichten hingegen kommt dieses Plasmaverfahren primär zum Einsatz.
- Plasmaschneiden nichtmetallischer Stoffe möglich, beispielsweise Beton, Glas, Stein etc. Doch mehr als Trennschnittqualität darf man dabei nicht erwarten.
Der "nicht übertragende Lichtbögen" spielt beim Plasmaschneiden in der Schneidindustrie eine geringe Rolle.
Anzeige
Was ist der Unterschied zwischen handgeführten und maschinengeführten CNC-Plasmabrennern?
Handgeführte Plasmabrenner
-
Stromquellen für Handgeräte, die es in einer großen Vielfalt auf Lager gibt, sollen leicht transportierbar sein, sodass sie mobil einsetzbar sind. Der Schwerpunkt dieser Artikel zielt auf hohe Mobilität und störungssichere und einfache Handhabung. Der Brenner wird von Hand geführt. Eventuell kommen mechanische Führungseinrichtungen zum Einsatz, beispielsweise Kreisschneider oder einfache Linearschlitten mit oder ohne externe Antriebshilfen.
-
Da das Einhalten einer konstanten Bewegungsgeschwindigkeit manuell von Hand unmöglich ist, ist auch die Schnittqualität in der Regel geringer als beim maschinengeführten Brenner, der über CNC-gesteuerte Antriebe bewegt wird. Das Einhalten der passenden Schnittgeschwindigkeit ist ausschlaggebend für eine hohe Schnittqualität.
-
Häufig verfügen Baustellen, kleinere Werkstätten oder auch Haushalte nicht über große elektrische Energiequellen auf der Basis von 400V Drehstrom. Daher sind viele handgeführte Plasmaschneider auf die normalen 230 V Haushaltsanschlüsse ausgelegt. Besitzen diese keinen Pilot Lichtbogen so ist auch keine Hochfrequenzzündung oder Hochspannungszündung erforderlich.
-
Die Beschränkung auf verfügbare Stromstärken limitiert damit natürlich auch die Einsatzmöglichkeiten der Plasmaschneider im mobilen Gebrauch.
-
Mobile Handgeräte sind normalerweise ab Lager verfügbar, während viele Artikel aus dem Bereich der Maschinenstromquellen eine lange Lieferzeit besitzen.
-
Ebenso ist der Einsatz für technische Gase bei handgeführten mobilen Plasmabrennern beschränkt auf den Einsatz von i. d. R. Druckluft / Stickstoff. Einige wenige Modelle erlauben auch den Einsatz technischer Gase.
-
Die handgeführten Plasmacutter werden häufig vor Ort auf Baustellen eingesetzt, wenn es darum geht, noch schnell ein Öffnungsloch in einen Behälter zu schneiden oder ein Schrottteil zu zerlegen. Doch auch für das Erschaffen von Kunstwerke oder einfach ein Stück Stahl passend zu schneiden, eignen sich diese Geräte idealerweise. Sie finden weite Verbreitung in Werkstätten, Schlossereien, Lüftungs- und Schaltschrankbau, Metallbau bis hin zum Hobby- und Heimwerkerbereich.
-
Die Einschaltdauer (ED) bei Handplasmageräten liegt in der Regel eher bei 60 - 80 % oder darunter, je nach Modell. 60 % ED bedeutet beispielsweise, dass nach 10 Minuten Schneidbetrieb die Stromquelle eine Pause von 4 Minuten benötigt.
Würde man die Plasmastromquellen auf 100 % Einschaltdauer auslegen, wäre ein erheblicher Kühlaufwand erforderlich, was das Gewicht der Anlage erhöhen und damit auch die Mobilität der Stromquellen negativ beeinflussen würde.
Beispiele für handgeführte Plasmabrenner und andere Artikel, beispielsweise: Stahlwerk® Plasmabrenner P60 mit 70 A oder einem Vector Welding® Plasmaschneider 100A mit IGBT Pilotzündung oder Kjellberg CutFire® 100i oder Hypertherm Powermax® SYNC-Serie
Maschinengeführte CNC-Plasmaschneider versus Handplasma Cutter
-
Einschaltdauer: Die maschinentauglichen CNC-gesteuerten Plasmastromquellen unterscheiden sich zum Beispiel durch ihre Fähigkeit eine Einschaltdauer von 100 % zu besitzen, die auch bei leistungsstarken Plasmaschneidern gilt. In der Regel haben Handplasmamodelle eher 60 % Einschaltdauer oder weniger.
-
Kühlung: Maschinenplasmabrenner verwenden ein aufwendiges System für die Kühlung des Schneidkopfes. Ihre Verschleißteile verfügen über mehrere Kanäle, die die Düse und die Elektrode während des Schneidvorgangs effektiv mit Kühlwasser abkühlen. Handplasmabrenner benutzen die weniger effektive Luftkühlung.
-
Ströme: Maschinenbrenner arbeiten in der Regel mit wesentlich höheren Strömen als die Handplasmageräte.
-
Mobilität: Handplasmabrenner sind auf Mobilität geeicht, sie sind tragbar und können oftmals an das normale 230 Volt Netz angeschlossen werden. Maschinenplasmabrenner eignen sich nur für eine feste Montage, dementsprechend hoch ist auch der Aufwand für die Montage. Manche Handplasmabrenner verfügen über optionale Schweißkabel auf Lager, die gegen das Plasmaschlauchpaket ausgetauscht werden können und somit zwei Funktionen besitzen.
-
Datenbank, CNC-Schnittstelle: CNC-Maschinenplasmabrenner verfügen über manuelle und automatische Gaskonsolen. Die auto. Gaskonsolen lassen sich über ±10 V oder ± 20 mA oder digitale Schnittstellen von der CNC oder dem CAD/CAM ansteuern. Die Schneiddaten für verschiedenste Materialien sind in einer Datenbank der CNC oder der Plasmastromquelle hinterlegt. Über eine spezielle CNC-Schnittstelle kann die CNC des Schneidportals die Plasmastromquelle ein- und ausschalten. Außerdem wird ein Spannungssignal des Lichtbogens an die Lichtbogenhöhenregelung der CNC übergeben, so dass die korrekte Z-Höhe, der Abstand zwischen Düse und zu schneidendem Werkstoff korrekt eingestellt werden kann.
-
Genauigkeit, Schnittqualität: Da Handplasmabrenner manuell von Menschenhand geführt werden, können sie kaum eine gleichmäßige Bewegung mit z. B. 1.250 mm/min Vorschub durchführen. Exakte Schnittgeschwindigkeiten kann nur eine CNC-gesteuerte Schneidanlage ausführen. Mit suboptimaler Schnittgeschwindigkeit schwindet natürlich auch die Schnittqualität.
Allerdings können Handplasmastromquellen sehr wohl an eine CNC-gesteuerte Schneidanlage adaptiert werden, wenn diese eine CNC-Schnittstelle besitzen. Beispielsweise erfolgt dies häufig im Heizungs-Klima-Lüftungs-Bereich (HKL) oder im Metallbau. Das Ergebnis kann sich durchaus sehen lassen. Wird der Handplasmabrenner maschinell geführt entstehen ansehnliche Schneidresultate. Mögliche Einschränkung: Je nach eingesetztem Gas muss das Werkstück für ein porenfreies Verschweißen eventuell nachgearbeitet werden. -
Betriebskosten: Sowohl die Betriebskosten der Handplasmacutter liegen aufgrund der preiswerten Verschleißteile i. d. R. sehr viel günstiger als die aufwendigen Verschleißteile der Maschinenplasmabrenner als auch die Investition in die Maschinenplasmastromquelle selber.
- Digitale Schnittstelle OPC/UA: Eine Reihe der modernsten Stromquellen verfügt über digitale Schnittstellen, mit deren Hilfe Prozesszustände in Echtzeit überwacht werden können.
Dienstleister für Schneidarbeiten
Anzeigen. Unternehmen stellen sich vor
Wie unterscheiden sich Maschinenplasmabrenner?
Maschinenbrenner besitzen weitaus mehr Möglichkeiten einer Automatisierung und einer Digitalisierung gegenüber Handplasmabrennern.
Handplamaschneider und deren Auswahl haben wir in diversen Fachzeitschriften veröffentlicht und im Schneidforum grundlegenden Artikel eingestellt.
Plasmabrenner unterscheiden sich durch die Gastechnik
Es gibt Plasmabrenner, die nur mit einer Gasart betrieben werden und es gibt komplexe Plasmabrenner, die mit Mehrgastechnik betrieben werden.
- Einfache Druckluft-Plasmaschneider
Der Plasmaschneider ist nur für ein Gas konzipiert worden. Die Kühlung des Plasmabrenners erfolgt in der Regel mit Luft.
Einsatzmöglichkeiten der Druckluft-Plasmaschneider:
- Für einfache Aufgaben
- Als Plasmagas wird Druckluft oder Stickstoff eingesetzt
- Geringe Betriebskosten, preiswerte Verschleißteile, geringere Schnittqualität
- Auszug Typenbeispiele: Hypertherm® HT40C, MAX100®, Thermadyne PAK®, StakPak®, Cebpora ...
- Konventionelle Dualgas/Mischgase Brenner
Bei Mehrgasplasmabrennern übernimmt das Sekundärgas mehrere Funktionen.
- Zum einen ist das Sekundärgas verantwortlich für die Kühlung des Plasmaschneidkopfes, der Plasmaschneiddüse.
- Zum anderen besitzt es Einfluss auf die Schnittqualität und kann zum Schneidmaterial passend gewählt werden, um eine bessere Schnittqualität zu erreichen.
- Zwei Gase können eingesetzt werden, dies ermöglicht eine bessere Anpassung an die Schneidaufgabe/Material
- Sauerstoff bei Normalstahl
- Geeignet für komplexe Aufgaben und wird eingesetzt bei Plasmaströmen von bis zu 1.600 A, Schneiddicke bis zu 160 mm
- Mittlere Schnittqualität, wobei im dicken Materialbereich die Qualität sogar für viele Anwendungen akzeptabel gut ist
- Auszug Typenbeispiele: Hypertherm® HT2000, HT4000, Kjellberg Finefokus® 800 / 1600, SmartFocus®, Thermadyne AutoCut, Kaliburn, OCP Oxytome-Baureihe von SAF die besonders im Ausland stark vertreten ist und weitere Plasmastromquellen.
- Mehrgasplasmabrenner mit erhöhter Einschnürwirkung
Diese Art der Plasmabrenner, welche die zurzeit höchste Schnittqualität erreichen wird auch als Qualitätsplasma oder Feinstrahlplasma oder sonstige firmeneigene Bezeichnung je nach Hersteller, betitelt. Im Schneidforum verwenden wir die Begriffe synonym und sprechen von Qualitäts- oder Feinstrahlplasma. Gemeint sind damit immer Mehrgasplasmabrenner mit erhöhter Einschnürwirkung des Plasmastrahls.
- Zwei oder mehr Gase können für verschiedene Metalle eingesetzt werden
- Gasdruck und Stromanstieg werden geregelt, sodass Stoßbelastungen reduziert werden und höhere Standzeiten möglich sind
- Schneidkopfaufbau unterscheidet sich wesentlich: Meist werden zwei Schraubkappen eingesetzt, die normale äußere, sowie eine innere Schraubkappe, die auch den Kühlwasserkreislauf abschirmt
- Aufwendige auto. Gase-Mischkonsolen kommen bei diesen Feinstrahlplasmabrennern zum Einsatz.
- 100% Einschaltdauer der Systeme ist die Regel bei maschinentauglichen Brennern und gehört zum Standard der führenden Produkte.
- Plasmaverschleißteile für Mehrgastechnik kosten im Durchschnitt mehr als Verschleißteile konventioneller Brenner.
- Plasmaschneidanlagen mit erhöhter Einschnürwirkung erzeugen die maximale Schnittqualität, die im Bereich Plasmaschneiden zurzeit zu erreichen ist.
- Typenbeispiele folgender Artikel ohne Artikelnummer: Hypertherm®: Alt HD3070/HD4070, HPR130/260/400/600 Neu: XPR-Baureihe. Kjellberg: HiFocus® 80i/161i/280i/360i/440i/600i sowie die neue Q-Baureihe, Thermadyne Ultracut® 200/300/400, Spirit® von Kaliburn, sowie die M3 von Esab und weitere.
- Besondere Ausführungen für den Warenkorb, wenn Wasserinjektionstechnik infrage kommt, die H2O als Sekundärmedium einsetzen, wie z. B. Hypertherm XPR®-Baureihe oder die Ultracut.
In der Literatur existieren noch weitere Unterteilungen, doch für den praktischen Alltag genügt uns dieser Terminus.
Hinweis: Die Listung der Plasmastromquellen ist weder beispielhaft, sie ist weder komplett noch besitzt die Reihenfolge eine Wertung. Im Branchenportal für Plasmastromquellen finden Sie eine Reihe von Lieferanten für weitere Modelle. Die hier genannten Brennerbeispiele umfassen auch Modelle die zum Teil nicht mehr erhältlich sind, doch aufgrund ihrer hohen Popularität eine besondere Bedeutung besitzen und häufig in vielen Betrieben noch im Einsatz sind!
Beliebte Produkte der Schneidbranche
Hier gelistete Premiumhersteller präsentieren:
Anzeige
Übersicht Plasma
Der manuelle Handplasmabrenner wird häufig auf Baustellen eingesetzt, wenn es schnell gehen muss. Die Geräte sind in der Regel leicht transportabel, einfach an eine 400V-Steckdose anzuschließen und manche Geräte erlauben auch den Betrieb am normalen 230V-Netz. Noch ein wenig Druckluft oder Stickstoff hinzu und schon kann es losgehen. Sind jedoch besonders dicke Stähle zu trennen, beispielsweise Schienen und Profile, Bauträger etc., so eignet sich das autogen Brennschneiden hierfür besser.
Der Maschinenplasmabrenner wird gerne in Werkstätten eingesetzt, wenn die Komplexität, Genauigkeit und Toleranz der zu schneidenden Konturen, deren Stückzahlen sowie die beabsichtigte weitere Verarbeitung des auszuschneidenden Materials dies erfordern. Die zur Verfügung stehenden Plasmaschneidverfahren Normalplasma, Qualitätsplasma oder Feinstrahlplasma mit eingeschnürtem Lichtbogen gestatten ein breites Einsatzgebiet, so dass nicht immer ein Laser erforderlich ist.
Teile, die anschließend eingeschweißt oder in der weiteren Verarbeitung gefräst, gedreht oder gekantet werden oder sonstigen mechanischen Bearbeitungsschritten unterzogen werden, können häufig mit Plasma preiswert geschnitten können, wenn die oben genannten Voraussetzung erfüllt sind.
In unserem Schnittkostenvergleichsrechner stellen wir die Preise für einen Meter Schnittkante in einer Gegenüberstellung aller Schneidverfahren vor.
FAQ Plasmabrenner-Typen und Parameter
Contour Cut oder Truehole? Was denn nun?
Ihre Frage ist berechtigt aber nicht so einfach zu beantworten.
- Truehole-Technik basiert auf einem System von Komponenten, die Hypertherm anbietet, dazu zählt neben der HPR-, XPR-Plasmaanlage, die CNC, die Software, die Höhenregelung, die Antriebe und damit ein ganzer Baukasten im Zusammenspiel technischer Komponenten.
- Die Contour Cut-Technologie wurde von Kjellberg Finsterwalde entwickelt, um speziell den hohen Anforderungen an kleine Konturen in Baustahl gerecht zu werden. Hierbei wird eine spezielle Gaseinstellung/-mischung sowie ein bestimmter Brenner und eine besondere Ansteuerung der Höhenregelung verwendet, so dass eine HiFocus-Plasmastromquelle den Contour Cut realisieren kann. Diese Technologie ist Standard in neuen HiFocus-Systemen und kann bei bestehenden HiFocus-Anlagen auch nachgerüstet werden.
- Ergebnis unseres Tests: Die Löcher beider Verfahren sind einfach genauer, ebenso natürlich auch die normalen Schnittkanten.
Beispiel mit bisheriger Technik: In 12 mm dicken Baustahl haben wir ein 17 mm Durchgangsloch geschnitten (diese sind häufig im Stahlbau anzutreffen). Das Loch war auf der Unterseite 17 mm im Durchmesser (damit die Schraube durchpasste) und oben betrug der Lochdurchmesser 17,8 bis 18 mm - also rund ± 0,5 mm breiter - besser ging es nicht. Mit der neuen Technik hingegen sieht es wesentlich besser aus, hier erreichten wir Genauigkeiten von ± 0,3 mm, also unten 17,0 mm und oben 17,6 mm im Durchmesser.
Beide Systeme liefern eine sehr hohe, bis ähnliche Schnittqualität, extrem genaue Löcher und man macht mit keinem der beiden etwas falsch. Natürlich, wenn wir von extrem hoher Schnittqualität sprechen, beziehen wir uns auf Plasma, dies darf nicht in den Vergleich zu einem Laserzuschnitt gesetzt werden, aber das dürfte ja klar sein.
Die Plasmastromquellen sind „nur“ das Werkzeug. Für beste Schnittergebnisse ist ein exaktes Führungssystem ebenso wichtig, wie beispielsweise eine moderne Höhensteuerung und ein genaues Führungssystem. Für eine optimale Schnittqualität ist daher die Qualität der Gesamtanlage von entscheidender Bedeutung.
Runde Löcher ø 12 mm in Edelstahl mit Plasma mit der Kjellberg 161 i neo in 6 mm Blech
Bei den Plasmaquellen älterer Generation galt bei schwarzem Material die Regel: Blechdicke x 1,5 mm = min Durchmesser für runde Bohrungen.
Die neuen Feinstrahlplasmaquellen garantieren Blechdicke vs. Durchmesser = 1:1.
Bei Edelstahl trifft das nicht ganz so zu. Doch in Ihrem Fall sind Sie mit dem Verhältnis von 2 zu 1 zufrieden, was noch einfacher zu erreichen ist.
Hier einige Tipps wie Sie die Lochqualität erhöhen können:
Tipp 1: Beim Plasmaschneiden hängt die Schnittschräge stark vom Abstand des Brenners zum Blech ab. Durch Änderung der Libo-Spannung kann man näher zum Blech oder weiter weg.
Ansonsten hängen unrunde Löcher in erster Linie von der Schnittgeschwindigkeit ab. Der Strahl ist oben im Zuschnitt weiter verfahren, als im unteren Teil, ist also oben früher am Schnittende, als unten und dann schaltet die Stromquelle ab. Unten ist der Schnitt praktisch noch nicht fertig und somit nicht rund.
Weitere Faktoren sind Anschnittfahne und Ausschnittfahne. Es macht teilweise Sinn gerade auf die Kontur zu fahren, manchmal ist es besser gerade mit Bogen anzufahren. Beim Ausfahren das Gleiche. Manchmal erzielt man die besten Schnittergebnisse ohne Ausschnittfahne, manchmal ist es besser, eine Fahne zu setzen. Aber es gibt leider keine Anleitung, die für alle Anlagen passt. Das kann von Maschine zu Maschine, von Kontur zu Kontur anders sein. Leider. Im Endeffekt heißt das probieren, probieren, probieren.
Tipp 2: Teilweise wird auch das Argument gebracht, dass die Erdung des Tisches entscheidend ist.
Tipp 3: Und natürlich überprüfen Sie, ob auch die Daten für Edelstahlschneiden eingespielt sind und nicht versehentlich, mit Daten für Baustahl schneiden.
Tipp 4: Das Gas ist bei Edelstahl ebenso von großer Bedeutung. Bei Edelstahl im dünnen Bereich wird Formiergas 5 % verwendet. Sie können es auch mal mit Formiergas 10 % versuchen. Argon/Wasserstoff-Gemisch eignet sich bei dickeren Blechdicken. Auch hier hilft austesten.
Tipp 5: Was sind Ihre Erwartungen? Was hat man Ihnen vor dem Kauf der Anlage zugesagt? Was brauchen Sie an Genauigkeit? Vielleicht liegen Ihre Erwartungen einfach eher beim Laserschnitt als beim Plasma. Ich würde aber auf jeden Fall dem Hersteller mit ins Boot holen.
Hoffe, Ihnen damit geholfen zu haben.
Kühlmittelverlust bei einer Hypertherm HPR260
Wir haben eine Hypertherm HPR260 im Einsatz. Bei der Brenneraufnahme des Aggregates tropft beim Verschleißteilwechseln die Kühlflüssigkeit aus. 8 - 12 Wochen später entwickelt sich aus diesem Tropfen ein Fließen des Kühlmittels. Wird das Kühlkreislaufventil gewechselt ist alles wieder in Ordnung. Wir müssen daher das Ventil mehrmals jährlich wechseln. Ist das normal?
Die HPR 260 ist eine zuverlässige und bewährte Präzissionplasmaschneidanlage und läuft normalerweise sehr sicher und robust. Wasseraustritt beim Brennerwechsel kann viele Ursachen haben. Ein regelmäßiges Wechseln des Ventile ist allerdings "normalerweise" nicht notwendig, wenn alle Präventivwartungen fachgerecht durchgeführt werden.
Tauschen Sie jährlich das Kühlwasser der Plasmaschneidanlage aus! ACHTUNG: Das Kühlwasser der Plasmaanlage dient nicht nur zur Kühlung, sondern verhindert auch die Patina des Kupfers. Dabei wird das Kühlwasser im Laufe der Zeit flockig und verstopft die winzigen Kühlkanäle in den Düsen. Daher ist es sinnvoll und erforderlich min. 1 mal pro Jahr den gesamten Kühlkreislauf zu wechseln. Verwenden Sie nur das Originalkühlwasser des Herstellers und entfernen Sie die Kühlreste auch aus dem Schlauch und Brenner. Damit wird die Kühlleistung wieder hergestellt und der Verbrauch an Verschleißteilen reduziert.
Ich vermute, dass dies auch Einfluß auf Ventile und Dichtungen haben kann. Fragen Sie hierzu auch den Hersteller.
Wie finde ich den optimalen Anschnitt für kleine Löcher bei einer Kjellberg HiFocus 280i mit Contour Cut?
Es wird mittig eingestochen – wobei bei einigen CNC Steuerungen der Fugenversatz berücksichtigt werden muss. Unter Umständen muss also der Einstichpunkt verschoben werden, damit die CNC nach Versatz in der Mitte zündet. Dann wird die Kontur mit entsprechenden Contour Cut Schneidwerten geschnitten. Die CNC sollte die Höhenregelung dabei selbstständig starr schalten, also sperren.
Die Einfahrt in die Kontur kann je nach Blechdicke und Brennschneidmaschine direkt oder „sanft“ mit einem kleinen Radius erfolgen.
Wichtig ist nun der Ausschnitt. Wir empfehlen einen kurzen Überschnitt. Das heißt, die Anlage fährt auf der Kontur weiter und die Plasmaanlage wird während der Bewegung ausgeschaltet. Es wird also ein Vor-AUS-Signal verwandt, das etwas größer als der benötigte Downslope der Plasmaanlage ist (diese Werte finden Sie in den Schneidtabellen im Handbuch der Anlage).
Einfluss der Gase auf die Schnittqualität beim Plasmaschneiden von C-Stählen (Baustahl) mit einer Hypertherm HPR 260
Das Shieldgas (nicht nur das Plasmagas) besitzt, neben der Stromstärke, der Schnittgeschwindigkeit und der Schneidhöhe ebenso einen großen Einfluss auf die Schnittqualität. Man verwendet für das Plasmaschneiden von dünnem Stahl gerne Sauerstoff, um den bartfreien Bereich zu vergrößern und einen noch senkrechteren Schnitt zu erzielen. Im Umkehrschluss kann man bei 100% Stickstoff einen etwas kleineren bartfreien Bereich und eine etwas schrägere Schnittkante erwarten. Man muss auch die Lichtbogenspannung erhöhen, um den gleichen Brennerabstand zu erhalten. Die Schnittoberfläche ist etwas dunkler aber die Oxydschicht ist minimiert.
Theoretisch ist die Elektrodenstandzeit verkürzt, da auf der Elektrode bei Stickstoff nur die vor schnellem Abbrand schützenden Nitride gebildet werden und somit erhöhen sich die Verschleißteilkosten. Bei Luft hat man zusätzlich noch Oxyde, die ebenfalls schützen. Bei normalen Schnitten soll hier jedoch keine nennenswerte Standzeit Reduzierung der Verschleißteile stattfinden. Werden viele Löcher geschnitten, muss man mit einer Standzeitreduzierung um ca. 5% rechnen (bei 10 mm Blechdicke).