Produktivität im Zuschnitt steigern – Praxisimpulse 2026 | Teil 7

Qualitätsverluste und Wiederanlaufzeiten transparent machen
 

Was Sie in diesem Beitrag erfahren

• wie Qualitätsverluste im OEE-Zusammenhang einzuordnen sind
• warum Anfahrverluste die reale Produktivität zusätzlich beeinflussen
• welche Bedeutung Wiederanlaufzeiten nach Unterbrechungen haben
• wie sich Qualitäts- und Anlaufverluste gemeinsam bewerten lassen
• welche präventiven Maßnahmen im Zuschnitt sinnvoll ansetzen

 

Ausgangslage

In vielen Schneidbetrieben werden Ausschuss, Nacharbeit und Wiederanlaufzeiten getrennt betrachtet. Qualitätsabweichungen erscheinen in Qualitätsberichten, Anfahrverluste werden eher im Produktionsalltag wahrgenommen und Wiederanlaufzeiten nach Störungen oder Unterbrechungen bleiben oft ohne eigene Bewertung.

Dadurch entsteht ein unvollständiges Bild. Zwar sind einzelne Verlustarten sichtbar, ihr Zusammenhang mit der tatsächlichen Produktivität bleibt jedoch häufig unscharf. Gerade im Zuschnitt wirken Qualitätsprobleme nicht nur über fehlerhafte Teile, sondern auch über zusätzliche Prüfungen, Anpassungen und instabile Wiederanläufe nach Unterbrechungen.

 

Warum das relevant ist

Schichtvergleiche können helfen, Muster in Produktivität, Stillstandsverhalten oder Leistungsabweichungen sichtbar zu machen. Sie werden jedoch erst dann zu einer belastbaren Steuerungsgrundlage, wenn Unterschiede nicht nur festgestellt, sondern fachlich richtig eingeordnet werden.

Für die OEE ist das besonders relevant, weil die Kennzahl stark davon abhängt, welche Zeiten, Zustände und Verlustarten wie erfasst und bewertet werden. Unterschiedliche Definitionen oder Rahmenbedingungen zwischen Schichten verzerren deshalb direkt die Aussagekraft des Vergleichs.

  

OEE-Werte unterscheiden sich zwischen Schichten – aber die Ursachen bleiben unklar?
Im Blogartikel „OEE Kennzahl berechnen – Formel, Benchmarks & Tipps zur Optimierung“ wird erläutert, wie sich die Kennzahl korrekt berechnen, einordnen und für die Bewertung von Verlusten im Produktionsalltag nutzen lässt.

 

Praxislogik / Analyseansatz

 

Ausschuss im OEE-Zusammenhang richtig einordnen

Ausschuss wird im Alltag häufig vor allem als Qualitätsproblem verstanden. Für die OEE ist er jedoch Teil der produktiven Gesamtbewertung, weil nur gut produzierte Teile zur wirksamen Leistung beitragen. Jede fehlerhafte Bearbeitung reduziert damit den nutzbaren Output.

Im Zuschnitt ist dabei nicht nur der endgültige Ausschuss relevant. Auch Grenzfälle, Nacharbeit, Teile mit eingeschränkter Verwendbarkeit oder zusätzliche Prüfschritte beeinflussen die tatsächliche Produktivität. Für eine belastbare Bewertung sollte deshalb geklärt werden:

• welche Qualitätsabweichungen als Ausschuss gelten
• wie Nacharbeit oder Sortieraufwand berücksichtigt werden
• welche Verlustarten direkt auf die Qualitätskomponente wirken
• wo zusätzliche Zeitverluste durch Qualitätsabweichungen entstehen

Erst diese Einordnung verhindert, dass Qualitätsverluste nur als separates Thema der Qualitätssicherung behandelt werden.

 

Anfahrverluste als verdeckten Produktivitätsverlust bewerten

Anfahrverluste entstehen vor allem beim Start eines Auftrags, nach Materialwechseln oder nach Prozessanpassungen. In dieser Phase ist die Anlage zwar grundsätzlich in Betrieb, erreicht aber noch nicht sofort einen stabilen und qualitätsgerechten Zustand.

Typische Anfahrverluste zeigen sich zum Beispiel durch:

• fehlerhafte erste Teile
• zusätzliche Prüfschritte vor Freigabe
• manuelle Korrekturen an Parametern
• reduzierte Geschwindigkeit in der Anlaufphase
• verzögerte Stabilisierung nach Umstellung

Diese Verluste werden häufig nicht eigenständig ausgewertet, obwohl sie sich über viele Aufträge hinweg spürbar summieren können. Gerade bei häufigen Wechseln im Zuschnitt ist die Anlaufphase deshalb fachlich relevant.

 

Wiederanlaufzeiten nach Unterbrechungen sichtbar machen

Nach Störungen, Materialunterbrechungen oder Bedienereingriffen läuft ein Prozess nicht immer sofort wieder stabil an. Zwischen dem Ende der Unterbrechung und der Rückkehr zur stabilen Produktion liegt häufig eine Phase, in der geprüft, angepasst oder neu freigegeben werden muss.

Diese Wiederanlaufzeit bleibt in vielen Auswertungen unscharf, weil sie weder als klassischer Stillstand noch als voll stabile Produktion erscheint. Für die Praxis ist sie jedoch bedeutsam, weil sie zeigt, wie robust ein Prozess nach Unterbrechungen tatsächlich ist.

Relevant ist dabei insbesondere:

• wie lange es bis zur stabilen Produktion dauert
• ob Qualitätsabweichungen direkt nach dem Wiederanlauf gehäuft auftreten
• welche Prozessschritte zusätzliche Freigaben oder Korrekturen erfordern
• bei welchen Anlagen oder Aufträgen Wiederanlaufzeiten regelmäßig auffallen

Erst wenn diese Phase sichtbar wird, lässt sich bewerten, ob nicht nur der Stillstand selbst, sondern auch der anschließende Wiederanlauf Produktivität bindet.

 

Präventive Maßnahmen aus wiederkehrenden Mustern ableiten

Qualitätsverluste und Wiederanlaufzeiten sollten nicht nur als Einzelfälle betrachtet werden. Für eine wirksame Verbesserung ist entscheidend, ob sich wiederkehrende Muster erkennen lassen. Diese können unter anderem entstehen durch:

• instabile Prozessparameter
• unklare Freigabeschritte
• materialabhängige Schwankungen
• unvollständige Vorbereitung bei Auftragswechseln
• unterschiedliche Vorgehensweisen im Anlauf

Die Ableitung von Maßnahmen sollte deshalb dort ansetzen, wo Abweichungen regelmäßig auftreten und sowohl Qualität als auch Produktivität beeinflussen. So lässt sich zwischen unvermeidbarer Anlaufphase und bearbeitbarem Verlustmuster unterscheiden.

 

Qualitäts- und Anlaufverluste systematisch prüfen?
Die OEE-Checkliste unterstützt dabei, typische Schwachstellen in der Datenerfassung und Kennzahlenbewertung strukturiert zu prüfen.

 

 

Umsetzung mit Clouver

Im Umsetzungskontext ist vor allem relevant, dass Qualitätsabweichungen, Anfahrverluste und Wiederanlaufzeiten nicht isoliert nebeneinander stehen, sondern als zusammenhängende Prozessphasen ausgewertet werden können. Clouver kann hier als Infrastruktur dienen, um Zustände, Ereignisse und Zeitverläufe im Produktionskontext nachvollziehbar abzubilden.

Dadurch lässt sich erkennen, ob Qualitätsverluste gehäuft nach Anlaufphasen auftreten, ob bestimmte Unterbrechungen regelmäßig längere Wiederanlaufzeiten verursachen oder ob sich bei einzelnen Materialien und Auftragsarten wiederkehrende Muster zeigen. Fachlich entscheidend ist dabei nicht die isolierte Betrachtung eines einzelnen Kennzahlenwerts, sondern die Verknüpfung von Qualitätsdaten, Prozesszuständen und Anlaufverhalten.

 

 

Konkrete Handlungsempfehlungen

 

1. Qualitätsverluste eindeutig definieren

Es sollte klar festgelegt werden, welche Abweichungen als Ausschuss gelten, welche Fälle in die Nacharbeit fallen und wie Grenzfälle dokumentiert werden. Nur so bleibt die Qualitätsbewertung belastbar.

2. Anfahrphasen gesondert auswerten

Anlaufphasen sollten nicht pauschal in die laufende Produktion eingehen. Erst eine getrennte Betrachtung zeigt, wie viel Zeit und Qualität im Übergang zur stabilen Bearbeitung verloren gehen.

3. Wiederanlaufzeiten nach Unterbrechungen sichtbar machen

Nach Störungen oder Eingriffen sollte erfasst werden, wie lange es bis zur stabilen Produktion dauert. Diese Zeit ist fachlich relevant, auch wenn der eigentliche Stillstand bereits beendet ist.

4. Präventive Maßnahmen an wiederkehrenden Mustern ausrichten

Vorrang sollten Themen haben, die regelmäßig auftreten und sowohl Qualität als auch Ausbringung beeinträchtigen. So wird vermieden, dass seltene Einzelfälle die Analyse dominieren.

 

 

Mini-Praxisbeispiel

Ein Schneidbetrieb bewertet Qualitätsverluste zunächst vor allem über Ausschussmengen. In der Auswertung erscheinen die Werte unauffällig, dennoch bleibt die reale Ausbringung hinter der Planung zurück.

Eine genauere Analyse zeigt, dass nach Auftragswechseln und kurzen Unterbrechungen regelmäßig zusätzliche Prüfschritte, Korrekturen und instabile Wiederanläufe auftreten. Der eigentliche Ausschuss ist begrenzt, die Summe aus Anfahrverlusten und verlängerten Wiederanlaufzeiten bindet jedoch spürbar produktive Zeit. Erst durch die gemeinsame Betrachtung dieser Phasen wird sichtbar, wo präventive Maßnahmen ansetzen sollten.

 

 

Fazit

Qualitätsverluste im Zuschnitt lassen sich nicht auf Ausschuss allein reduzieren. Auch Anfahrverluste und Wiederanlaufzeiten beeinflussen, wie viel der verfügbaren Produktionszeit tatsächlich in stabile und verwertbare Leistung übergeht. Wer diese Phasen gemeinsam betrachtet, schafft eine belastbare Grundlage für eine präzisere Bewertung von OEE und Produktivität.

 

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