Wie Sie die Betriebskosten senken können

Am stärksten lassen sich die Betriebskosten einzäunen, wenn man VOR dem Kauf der Schneidanlage die richtigen Weichen stellt. Dazu haben wir unten auf der Seite 5 Tipps erstellt, die zum Teil auch bei Bestandsanlagen nützlich sind.

Wenn Sie jedoch die Frage stellen, was kann man in einer bestehenden Fertigung tun, um die Betriebskosten zu reduzieren, folgen im weiteren ebenso 5 praxisbezogene Tipps.

Wir ermitteln vier Bereiche, in denen unnötige Kosten auflaufen können.

1. Energie- und Verbrauchskosten
   Sind die optimalen Schneiddaten ausgewählt worden? Schneidet man mit der richtigen Geschwindigkeit? Sind die Energiewege optimal verlegt?
2. Verschleiß und Wartung
   Stimmt die Höhe des Schneidkopfes und ist das Lochstech-Management korrekt ausgelegt? Setzt man Originalteile ein oder minderwertige Nachbauteile? Wird die Maschine gemäß Maschinenhandbuch gewartet?
3. Personal- und Nebenzeiten
   Wie viel Zeit verbringt das Personal mit Nebenarbeiten, wie dem Suchen des zu schneidenden Bleches, der Beschickung, wenn auf den Kran gewartet werden muss oder das Abräumen der Zuschnitte durch einen nicht optimierten Schneidtisch? Wie lange braucht es, bis der CNC-Code erstellt wurde?
4. Stillstand und geringe Auslastung
   Stillstand der Anlage durch Fehler und Crash? Stillstand durch mangelndes Maschinenwissen und ungeschulte Fachkräfte. Geringe Auslastung der Schneidanlage durch falsche Auslegung der Schneidanlage.

Damit wir uns ein Bild über die hohe Bedeutung der Auslastung machen können, müssen wir folgendes verstehen: Eine Schneidanlage oder eine Schneidabteilung oder ein Schneidbetrieb erzeugt 100 % Kosten. Alle diese Kosten müssen die Schneidanlagen wieder einspielen, ansonsten bleibt ein Unternehmen auf seinem Kosten sitzen.

Daraus folgt, dass die gesamten Kosten auf die Anzahl der Schneidstunden, denn nur da produziert die Schneidanlage, umgelegt werden müssen.

• Schneidet eine Maschine nur wenige Stunden, dann ist der entsprechende Stundensatz sehr hoch.
• Schneidet die Maschine viele Stunden, dann werden die Kosten auf viele Stunden verteilt und der Stundensatz fällt geringer aus.

Daher ist das Ziel jeder Fertigung eine möglichst hohe Schneidstundenanzahl zu erreichen, diese wird im Begriff der Auslastungszahl beschrieben. Je höher die Auslastung ist, Maximalwert wäre 100 %, desto günstiger fällt der Maschinenstundensatz aus.

Je niedriger der Stundensatz einer Schneidanlage, desto höher ihre Wirtschaftlichkeit - zumindest in der Mathematik. In der Praxis kommt es natürlich auch auf die Effizienz an, das bedeutet, wie viele Teile kann eine Maschine in einer Stunde produzieren. Diese Einzelbetrachtungen geben dem Berater ein gutes Bild davon, an welchen Stellschrauben als Erstes zu drehen ist, damit das Unternehmen schnell in die "schwarzen" Zahlen kommt.

Soweit also zur Definition der Auslastung von Schneidanlagen, zu der wir ein eigenes Kapitel erstellt haben.    

• Schnittparameter und Prozessführung
  Überprüfen Sie sorgfältig bei jedem Wechsel des Materials und sei es nur seiner Dicke, die Einstellung der Schnittparameter, die Gaseinstellungen und die Prozessdaten, wie Höhenregelung, Schnittgeschwindigkeit und Schnittfugenkorrektur
• Verbrauchsmittel effizient einsetzen
  Achten Sie auf saubere und nicht verschlissene Düsen, Elektroden und sonstige Verschleißteile. Prüfen Sie ob die Teile die richtigen Artikelnummern passend zur Schneidaufgabe besitzen.
• Verschleiß frühzeitig erkennen
  Verschleiß tritt sowohl an den Verbrauchsmaterialien als auch an der Führungsmaschine auf. Der regelmässige Blick fällt beispielsweise auf ein sauberes und rundes Austrittsloch der Gase - sollte dies unrund sein oder eine seitliche Beschädigung besitzen, so ist es auszutauschen. Der Maschinenverschleiß ist etwas anspruchsvoller, doch häufig kann man durch ein zu hohes Spiel in den Führungen oder Rattermarken im Schnittbild oder zu hohe Schwingungen der Portalachse bereits Verschleiß ablesen und sollte dies schnell durch einen Wartungsservice überprüfen und abstellen lassen.

Wirtschaftlicher Schneiden durch Einsatz im Sweetspot des Schneidverfahrens

Schneiden Sie nicht bis zum Anschlag der maximalen Trennschnittkapazität - die Verschleißteilekosten explodieren im Grenzbereich.

Wenn Schneidmaschinen in Grenzbereichen eingesetzt werden, dann steigen die Kosten nicht mehr linear sondern zum Teil exponentiell an und bringen einen überproportional hohen Verschleiß und weitere Störungen der Schneidanlage mit sich. Beispielsweise kann ein Plasmabrenner mit 200 A maximalem Schneidstrom wirtschaftlich bis beispielsweise 20 mm Materialdicke schneiden. Wird der 200 A-Brenner jedoch für das Schneiden von 30 mm dicken Stahl verwendet, was gemäß Handbuch möglich sein soll, so erreichen die Standzeiten der Verschleißteile kaum nennenswerte Größen. Im schlimmsten Fall sind bereits nach 10 Anstichen die Verschleißteile für beispielsweise 40 € zu wechseln. Anlagen, die im Grenzbereich betrieben werden, besitzen immer das Risiko, unwirtschaftlich zu arbeiten. Von den damit verbundenden Störungen einmal ganz abgesehen.

Sollte der Auftragsbereich sich mehr und mehr in andere Dicken- und Leistungsdimensionen bewegen, so ist es höchste Zeit, an eine leistungsstärkere Schneidanlage zu denken, als die bestehende Anlage ständig zu überlasten. Optimierung und Kostensenkung erfolgt auch durch neuere Schneidanlagen oder Wechsel des Schneidverfahrens.

• Neue moderne Wasserstrahlhochdruckpumpen arbeiten mit Servoantrieben und verbrauchen wesentlich weniger elektrische Energie.
• Inverter-Plasmastromquellen haben höhere Wirkungsgrade und arbeiten effizienter.
• Faserlaser sind wesentlich kosteneffizienter als CO2-Laser. Faserlaser mit höherer Leistung schneiden wirtschaftlicher und schneller.
• Autogenbrenner lassen sich noch wirtschaftlicher betreiben mit der neuen Wasserstofftechnologie.
• Leistungsstärkere Stromquellen, Hochdruckpumpen, Faserlaser sind reichtlich am Markt vorhanden - es kann preiswerter sein, in mehr Leistung zu investieren als Altanlagen zu überlasten.

Setzen Sie VOR dem Kauf der Schneidmaschine das systemische Lastenheft ganz gezielt ein! Betrachten Sie dabei nicht allein die Investitionskosten, sondern ermitteln Sie die Kosten über die Laufzeit der Schneidanlage! Sie werden staunen, was alles möglich ist!

Planen Sie Mehraufwendung für Automatisierung | Digitalisierung | Wartung mit ein

Kosten die man im voraus kennt, kann man kalkulieren, ungeplante Störungen und Ausfälle hingegen nicht.

Rechnen Sie den Stundensatz einmal komplett durch: Einmal mit der billigsten Schneidanlage und ein weiteres Mal mit der wirtschaftlichsten Schneidanlage mit vernünftiger Automatisierung - und dies über die gesamte Lebensdauer der Anlage.

Möglicherweise werden Sie überrascht sein, wie gering die Mehrkosten pro Stunde für die (scheinbar) teuere Schneidanlage ausfallen und welchen Gegenwert Sie durch Erhöhung der Wirtschaftlichkeit, Kontrolle und Wettbewerbsfähigkeit erhalten!

Sorgen Sie für eine gute Wartung der Anlage

Übrigens, sorgen Sie für eine regelmässige Wartung und Pflege der Schneidanlage. Viele Maschinenhersteller liefern mit der Schneidanlage auch ein Maschinenhandbuch, in welchem die kurz-, mittel- und langfristigen Wartungsanweisungen detailliert enthalten sind. Weisen Sie die Mitarbeiter darin ein und sorgen Sie für den Werterhalt der Schneidanlage auch durch vorausschauende Wartung und rechtzeitigen Austausch von ermüdetem Material.

"Geschenkt kann manchmal zu teuer sein" - ein realer Fallbericht:

Ein Stahlbauer setzte eine alte Plasmaschneidmaschine in seiner Fertigung ein. Es stellte sich heraus, dass er nur vermeintlich geringe Verschleißteilekosten bei seiner bestehenden Altanlage zu verzeichnen hatte. Somit würde sich für ihn eine Einsparung bei einer Neuen kaum lohnen, nahm er zuerst an.

Bisher lag sein Verbrauch an Verschleißteilen bei 7.500,- im Jahr - dieser Wert sah auf den ersten Blick nach ganz normalen bis geringen Kosten aus.

Doch seine Einschätzung relativierte sich rasch bei der Betrachtung seiner Auslastung - diese betrug 1-schichtig mit einem Plasmakopf rund 160 Schneidstunden pro Jahr - so sein Zählerstand.

Letztere Information lässt alles in einem anderen Licht erscheinen, denn die Berechnung ergab damit einen Stundensatz allein für Verschleißteile von rund 47,- €. Und das ist, mit Verlaub gesagt, kein guter Wert bezogen auf Normalstahl-Zuschnitt mit einem einfachen Plasmabrenner!

Fazit: Seine Anlage arbeitete damit sehr unwirtschaftlich! Als Stahlbauer hatte er bisher nur für den Eigenbedarf geschnitten und nicht im Lohn für Dritte. Im Lohnzuschnitt wäre ihm sehr wahrscheinlich die Unwirtschaftlichkeit seiner Schneidanlage schneller aufgefallen und er hätte damit in der Tat sein Unternehmen an die Grenze der Wirtschaftlichkeit führen können.

Arbeitsplatzgefährdung durch unwirtschaftliche Schneidanlagen: Wann lohnt sich der Eigenzuschnitt für Sie nicht mehr? Wann ist ein Teileeinkauf über Lohnschneider, von denen wir Ihnen hier einige Adressen von Zuschnittbetrieben bereitstellen, die günstigere Wahl für Ihre Fertigung?

Dramatische Auswirkungen kann eine unwirtschaftliche Schneidanlage dann besitzen, wenn eine Abteilung, die nur für den Eigenbedarf schneidet und das Problem der zu hohen Schneidkosten nicht rechtzeitig bemerkt, wie im vorherigen Fall. Was man nicht bemerkt, dass man zu teuer produziert, kann man in der Regel auch nicht gegenwirken. In manchen Fällen wird die Ursache des Problems nicht lokalisiert, so dass der Geschäftsleitung am Ende eine Unwirtschaftlichkeit der eigenen Schneidabteilung attestiert wird und diese dann die Notbremse zieht. Nicht selten, startet die Einsparmaßnahme mit der Schließung einer ganzen Abteilung und der Vergabe der Teilezuschnitte außer Haus.

Fazit: Sorgen Sie rechtzeitig dafür, dass Ihr Schnitt wirtschaftlich und wettbewerbsfähig bleibt!

Hohe Betriebskosten durch ungeschultes Personal an Schneidanlagen

Nicht selten wird die Schulung an Schneidanlagen stiefkindlich behandelt. Der Nutzen von regelmäßigen Nachschulungen wird verkannt. Neben einer höheren Motivation der Mitarbeiter darf auch mit weniger Verschnitt, höherer Schnittqualität und angemessenen Schneidkosten zu rechnen sein, wenn Unternehmen ihre Schneidabteilung regelmäßig auf den neusten Stand bringen.

Ungeschultes oder zu wenig geschultes Personal gerät leichter in Stresssituationen, wenn an der Anlage mal nichts geht. Wenn man schnell entscheiden muss oder wenn man die physikalischen Zusammenhänge des Verfahrens nicht versteht - wie soll ein Mitarbeiter in solchen Situationen optimieren bzw. korrekt handeln? Daher ist die Investition in ausreichende Schulungen besonders wichtig.

Dabei sollte man anwenderspezifische Schulungen an der bestehenden Schneidanlage mit übergeordneten Schneidschulungen und Schneidkongressen kombinieren. Die ersten dienen dazu, den Arbeitsalltag mit seinen Schneidproblemen optimal bewältigen zu können, während beispielsweise der Besuch des Deutschen Schneidkongresses dazu dient, den Horizont zu erweitern, Trends rechtzeitig zu erkennen, andere Verfahren und Möglichkeiten zu entdecken, sich selbst im Wettbewerb besser einordnen zu können. Auch der Besuch von Fachmessen oder kostengünstigen Webseminaren kann Mitarbeiter motivieren.

Eine Nachsorge-Schulung beim Hersteller der Schneidanlage oder der CAD/CAM-Software erhöht Wissen, erzeugt Sicherheit und Routine und sorgt für weniger Zeitverlust. Als Nebenergebnis erhält das Schneidunternehmen motivierte und technisch besser aufgestellte Mitarbeiter.