Schneidkosten berechnen: Welche Kosten entstehen beim Schneiden?

Welche Betriebskosten entstehen bei einer Schneidanlage und wo verstecken sich weitere Kosten? Wie ermittelt man die Schneidkosten der vier Schneidverfahren und welche Kriterien müssen berücksichtigt werden?

Inhaltsverzeichnis:

Kosten einer Schneidanlage

Plasmaschneidanlage
Doppelplasmabrenner schneiden Alu verzugsarm, weil sie gleichzeitig beide Längsseiten zuschneiden

Wir betrachten hier die Schneidverfahren Plasmaschneiden, Brennschneiden, Laserschneiden und das Wasserstrahlschneiden. Jedes Verfahren verursacht Kosten. Besonders hoch können Schneidkosten werden, wenn man für eine bestimmte Aufgabe ein weniger geeignetes Schneidverfahren einsetzt.

Nicht selten verursachen betriebliche Anforderungen ungünstige Entscheidungen, die in Eile oder Kostendruck, manchmal überstürzt getroffen werden:

In einem konkreten Beratungsfall wurde ein Plasmabrenner, dessen Hauptschneidbereich bis 30 mm Blechdicke reichte, auch schon mal bis 40 mm dickes Material geschnitten. Die Folge: Enorm hohe Verschleißteilekosten stellten sich ein. Was die Ursache war, erklären wir an anderer Stelle.

Grundsätzlich gilt für die meisten Verfahren: Zuschnitte werden durch exponentiell steigende Betriebskosten unwirtschaftlich, wenn die Anlage im Grenzbereich am Limit betrieben wird, explodieren die Verschleißteilkosten. Daher raten wir dazu, thermische Schneidanlagen nur bis max. 75 % ihres max. Arbeitsbereichs zu betreiben.

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Die wichtigsten Kosten beim Schneiden

Die Schneidkosten werden im wesentlichen von folgenden Posten verursacht:

  • Maschinenkosten bzw. Investitionskosten
  • Personalkosten
  • Energie- und Verbrauchskosten
  • Betriebskosten: Verschleiß- und Wartungskosten
  • Mietkosten

Welche Faktoren beeinflussen die Schneidkosten?

  • Material und Werkstückdicke
  • Schnittlänge und Teilekomplexität, Anzahl der Einstichpunkte
  • Schnittgeschwindigkeit und Maschinenleistung
  • Auslastung der Schneidanlage
  • Kühlung des Systems: Zu hohe Temperaturen führen zu hohem Verschleiß
  • Falsche Schnittparameter, wie beispielsweise Abstand zwischen Schneidkopf und Material  

Direkte und indirekte Schneidkosten

  • Kosten während des eigentlichen Schneidprozesses
  • Rüst-, Neben- und Stillstandszeiten
  • Nacharbeit, Ausschuss und Qualität
  • Arbeitsvorbereitung und CAD/CAM, hohe Verschnittkosten durch suboptimale Verschachtelung
  • Bedienungsfehler, Störungen beim Beladen sowie Entnehmen der Teile
  • Verschleiß von Schneidtisch, Führungen, Filtersystem
  • Wartung, Reinigung des Schneidtisches

Wie lassen sich Schneidkosten berechnen?

  • Kosten pro Maschinenstunde
  • Kosten pro Schnittmeter, auf dieser Basis arbeitet unser Schnittkostenkalkulator
  • Kosten pro Werkstück: Hierzu ist die Kenntnis des Maschinenstundensatzes erforderlich. Kennt man diesen, so können über die Schnittgeschwindigkeit und der Schneidlänge auch die Kosten pro Werkstück ermittelt werden

Beispiel für eine Schneidkostenberechnung: Kosten pro Schneidstunde



1. Finanzierungskosten

Die Berechnung der Abschreibungs- bzw. Finanzierungskosten basiert auf einer vereinfachten praxisbewährten Form, ohne Zinseszinseffekt.
Annahmen: Maschineninvestition: 200.000,-
Abschreibung: 8 Jahre mit 10% Zinsen: Daraus ermitteln wir: 200.000 / 8Jahre = 20.000,- + 8% (2.000,-) = 22.000,- p.a. muss die Anlage einspielen, damit sie in 8 Jahren sich selbst wieder verdient

Einschichtbetrieb bei jährlich 220 Arbeitstagen mit je 8 Arbeitsstunden = 1.760 Stunden/a;
Auslastung angenommen 50% führt zu 880 Schneidstunden/a
Ergibt Finanzierungskosten von 22.000,- / 880h = 25,- /h

2: Personalkosten

Annahme: Die unternehmensspezifischen Personalkosten liegen der Buchaltung vor, sie sollen in unserem Fall bei 80,-/h Werkstattkosten betragen.
Dieser Wert umfasst die Personenkosten samt Nebenkosten, Sozialversicherung und der allgemeinen Umlage.

3: Betriebskosten

Annahme: Das Unternehmen sammelt aus einem repräsentativen Zeitraum alle angefallenen Kosten, die mit der Schneidanlage im Zusammenhang stehen. Dies umfasst den Verschleiß, das Verbrauchsmaterial, die Energiekosten, Gase oder Abrasivmittel, die Wartung und die Reparaturen der Schneidanlage. In unserem Beispiel laufen in der Buchhaltung auf diese Art und Weise in Summe 28.000,- p.a. auf. Umgelegt auf 880 Schneidstunden entsprechen dies rund 32- Betriebskosten pro Schneidstunde.

4. Mietkosten

Annahme: Die Schneidanlage ist für 2.000 x 6.000 mm große Blechtafeln ausgelegt. Ihre Stellfläche beträgt jedoch mitsamt den Sicherheitsabständen, dem Platz für die Logistik zum Abbäumen und Beschicken der Anlage, sowie für die erforderlichen Schneidaggregate und Filter: 5.000 x 12.000 mm = 60 qm. Ein Quadratmeter Hallenfläche wird mit 6,- pro Monat angenommen. Daraus ergeben sich Mietkosten für die Hallenfläche von 360,- p.m. bzw. umgelegt auf die Schneidstunden (360,- p.m. x 12 / 880 Schneidstunden): ca. 5,- pro Schneidstunde.

5. Summe Maschinenstundensatz:

In unserem Fallbeispiel ergibt sich damit ein Maschinestundensatz von: 25,- Fínanzierung + 80,- Personal + 32,- Betriebskosten + 5,- Hallenmiete =
142,- Netto-Maschinenstundensatz (zzgl. Geschäftsumlage, Deckungsbeitrag, Gewinn)

6. Kosten für ein Bauteil:

Aus diesem Maschinenstundensatz können nun die konkreten Kosten für ein Bauteil ermittelt werden:
Annahme, Fallbeispiel: Ein Konturteil mit der Umfahrlänge von 1.500 mm soll aus S355 in 15 mm Dicke geschnitten werden. Laut Tabellenhandbuch beträgt die erforderliche Schnittgeschwindigkeit für 15 mm Schwarzmaterial: 2.200 mm/min
Daraus ergibt sich die Schneidzeit von: 0,68 min (zzgl. 10 Sekunden für Verfahrweg und Einstichdauer, Erfahrungswert des Beispiels):
Schneiddauer: 0,85 min.
Theoretisch kostet der Zuschnitt des Bauteils ohne Material somit lediglich: 2,- (142,- Maschinenstundensatz / 60 Minuten * 0,85 Minuten Schneiddauer)

Es fehlt jedoch noch etwas wesentliches in der Kalkulation:

  • Beschickung der Maschine mit der Blechtafel und Entnahme und Putzen des Bauteils (evtl. kommt noch Entgraten hinzu): Annahme: 30 Minuten.
  • Kosten der Arbeitsvorbereitung AV: Erstellung des CAD/CAM-Programms: Annahme: 30 Minuten
  • Versand des Bauteils: Nach Aufwand, gegen gesonderte Bezahlung.
  • Material und Verschnittkosten durch Abstand, An- und Abstichfahnen


Kosten des Auftrags:
Reine Schneidkosten 2,- + 30 Minuten Rüsten + 30 Minuten AV = 144,- müsste das Bauteil exklusive Versand kosten. (Dieser Wert würde lediglich die Kosten widerspiegeln, ohne Gewinn, ohne Deckungsbeitrag, ohne Restblechverschnitt, ohne Materialkosten)

Wartungs- und Reparaturkosten einer Schneidanlage

Neben den bereits oben erwähnten Verschleißteilen und dem Energiebedarf, steckt ein weiterer Kostentreiber in den Wartungs- und Reparaturkosten einer Schneidanlage, der oft zu wenig Beachtung in der Kostenplanung findet.

Uns sind Fälle bekannt, in denen die Gewinne einer Schneidproduktion durch die Wartungs- und Reparaturkosten eines Schneidsystemes aufgebraucht wurden.

Eine Schneidanlage oder gar eine ganze Schneidabteilung gilt als unwirtschaftlich, wenn die erzeugten Zuschnitte analog beim Lohnfertiger in der Nachbarschaft preiswerter, schneller oder qualitativ besser eingekauft werden können.

Daher fragen sich oft genug Unternehmen, ob sich der eigene Zuschnitt überhaupt noch lohnt?

Solange wenigstens ein Argument für die eigene Produktion spricht, beispielsweise die schnellere Verfügbarkeit der Teile, mag die eigene Produktion von Zuschnitten noch gerechtfertigt sein. Doch auch dieser vermeintliche Vorteil kann irgendwann aufgezehrt werden, wenn eine störanfällige Schneidanlage häufiger als normal eine Wartung oder Reparatur benötigt. Damit entzündet sich auch die nächste Diskussion, was der bessere Weg ist: Eigenzuschnitt oder Lohnteile einkaufen?

Welche Bedeutung hat der Stundensatz für den Endkunden?

Der Maschinenstundensatz hat für Endkunden eine andere Bedeutung als für den Lohnfertiger.

Den Endkunde interessiert in der Regel mehr die Frage, was sein angefragtes ihn Bauteil kosten wird und wann er es erhält. Welche Probleme der Fertiger dabei hat, seine Abschreibungsdauer, Personalkosten, Rüstzeiten etc. sind dem Endkunden gleichgültig, solange der Preis und die Qualität zu seinen Vorgaben passen.  

Der Lohnschneider möchte hingegen die angefragten Teile möglichst exakt und schnell kalkulieren und wettbewerbsfähige Angebote erstellen.

Unternehmen, die mit einer Vollkostenrechnung arbeiten, können schnell auf Stundensätze von über 300 Euro kommen, die natürlich auf den ersten Blick abschreckend erscheinen, doch ihre Kosten gehen nur das Unternehmen etwas an, nicht den Endkunden. Denn ein Endkunde kauft nicht 1 Schneidstunde, sondern er bestellt 10 Zuschnitte und ihn interessiert nur, was diese ihn kosten und wie schnell er sie erhält. Entspricht der angebotene Preis seiner Erwartungshaltung, wird der Auftrag vergeben - gleichgültig welchen Stundensatz der Lohnfertiger in seiner internen Kalkulation für seine Schneidanlage ansetzt.

Am Ende zählt für den Kunden nur, was er zu bezahlen hat. Und dieser Wert ist abhängig von der Produktivität der Fertigung. Je besser ein Schneidbetrieb seine Schneidprozesse beherrscht, seine Mannschaft motiviert, seine Intralogistik optimiert, seine Produktionslandschaft digitalisiert, desto preiswerter und schneller werden die Zuschnitte und seine Kalkulationen ausfallen.

Die reinen Betriebskosten einer Schneidanlage lassen sich leicht ermitteln, wenn alle Verbrauchs-, Auftrags- und Betriebsdaten bekannt sind. Kennt man diese Kosten, so kann man sie auch optimieren. Doch oftmals scheitert es in so manchen Betrieben genau an diesen Positionen: An vielen bestehenden Altanlagen gibt es ohne Digitalisierung keine Echtzeitdaten über Verbräuche und Auslastungszustände. Wird geschätzt, ergeben sich häufig starke Abweichungen von der Realität.

Generell gilt: Jede Betriebskostenberechnung, die im Vorfeld erstellt wurde, kann in der Regel nur eine grobe Schätzung darstellen. Mit zunehmender Erfahrung und mit rückblickenden Auswertungen, Nachkalkulationen, findet ein Unternehmen  seinen an die Realität nahe kommenden Wert. Die Betriebskosten für Morgen kann man nur der ermitteln, der Heute weiß, was und wie viel Morgen geschnitten wird, wie gut die Verschachtelung arbeitet, wie sich die Materialkosten entwickeln und damit wie hoch der Materialverschnitt ausfallen wird und welche Störungen morgen eintreten werden. Da dieses Wissen in idealer Form aber nicht vorliegt, können Betriebskosten nur im Hinblick auf die Vergangenheit angegeben werden. Mit anderen Worten: Man schätzt. Und mit der Zeit und mit der Erfahrung und mit Hilfe einer Digitalisierung schätzt man immer genauer, immer auftragsnäher. 100% Trefferquote wird man nicht erreichen.