Cyber-Resilienz für CNC-Anwender

Seit mehr als einem Jahrzehnt vernetzen Maschinenhersteller ihre Werkzeugmaschinen mit dem Internet, um die Produktivität zu steigern, Automatisierungsprozesse voranzutreiben und Ferndiagnosen zu ermöglichen. Mit jeder zusätzlichen Netzwerkverbindung wächst die potenzielle Angriffsfläche für Cyberbedrohungen.

Einer aktuellen Untersuchung des Cybersicherheitsunternehmens NCC Group zufolge nahm die Zahl der weltweiten Ransomware-Angriffe im Jahr 2025 um 50 % gegenüber dem Vorjahr zu.

Dies zeigt, dass die Betriebstechnologie (OT) und die industriellen Steuerungssysteme (ICS) eines Unternehmens nicht länger nur Randziele für Cyberangriffe sind, sondern inzwischen zu den wichtigsten Angriffszielen zählen. Das ist nicht verwunderlich, denn 41 % der Unternehmen investieren laut Untersuchungen der Cybersicherheitspartnerschaft OPSWAT-SANS nicht mehr als 25 % ihres Sicherheitsbudgets in ICS/OT.

Vor diesem Hintergrund führt der Cyber Resilience Act (CRA) der Europäischen Union eine grundlegende Änderung ein. Ab September 2026 müssen Hersteller aktiv ausgenutzte Schwachstellen und schwere Sicherheitsvorfälle melden.

Maschinen müssen nicht nur von Grund auf sicher ausgelegt sein („Secure by Design"), sondern mögliche Schwachstellen müssen über ihre gesamte Betriebsdauer hinweg kontinuierlich abgesichert werden. Für die CE-Kennzeichnung wird Cybersicherheit künftig ebenso wichtig sein wie mechanische Sicherheit und Maschinenleistung.

Damit verändern sich die Anforderungen an Werkzeugmaschinen grundlegend. CNC-Maschinen sind längst nicht mehr nur mechanische Systeme mit einer Steuerungsschnittstelle. Sie sind vernetzte digitale Produkte, die auf eingebetteten Betriebssystemen basieren, über Netzwerke kommunizieren, Programme und Dateien übertragen sowie Ferndiagnosen und Remote-Support ermöglichen.

Sicherheit von Anfang an

Fünf konkrete Maßnahmen unterstützen CNC-Anwendern dabei, die Widerstandsfähigkeit gegenüber Cyberbedrohungen zu erhöhen und sich frühzeitig auf Compliance-Anforderungen vorzubereiten.

Ein erster Schritt besteht darin, die Vernetzung der CNC-Maschinen zu überprüfen und eine klare Trennung zwischen den IT-Systemen des Unternehmens und den OT-Netzwerken in der Produktion sicherzustellen.

In der Vergangenheit wurden viele Maschinen aus Gründen der Benutzerfreundlichkeit direkt mit dem Unternehmensnetzwerk verbunden und in einigen Fällen sogar dem öffentlichen Internet zugänglich gemacht. Der CRA macht deutlich, dass Netzwerkverbindungen künftig umfassend abgesichert werden müssen, ohne dabei die Vorteile der Vernetzung einzuschränken.

Der zweite Schritt besteht darin, die externe Sichtbarkeit der Systeme zu überprüfen. Eine einfache Möglichkeit, um zu überprüfen, ob Ihre CNC-Maschine aus dem Internet zugänglich ist, ist die Durchführung eines „Ping“-Tests. Kann die Maschine eine Verbindung zu einer externen öffentlichen Adresse, wie Googles DNS-Server 8.8.8.8, herstellen, ist sie nicht vollständig vom Netzwerk isoliert.

Als dritte Maßnahme sollten die Remote-Zugänge für Benutzer überprüft werden. Verbindungen für Servicetechniker oder externe Dienstleister sollten verschlüsselt und authentifiziert sowie auf einen definierten Benutzerkreis und zeitlich begrenzte Zugriffsfenster beschränkt werden, anstatt dauerhaft offen offen zu bleiben. Der Zero-Trust-Prinzip bedeutet, dass der Netzwerkzugriffe standardmäßig verweigert und nur nach ausdrücklicher Autorisierung zugelassen werden.

Viertens sollten die Unternehmen neu bewerten, wie Teilprogramme auf ihre CNC-Maschinen übertragen werden. USB-Speichergeräte sind zwar praktisch, erhöhen aber das Sicherheitsrisiko erheblich und sind oft das schwächste Glied in einem ansonsten sicheren Netzwerk. Stattdessen sollten Benutzer auf sichere Dateiübertragungssysteme und andere rückverfolgbare Plattformen umsteigen.

Die Trennung von IT und OT

Die meisten von uns kennen das Verhalten von IT-Systemen aus ihrem privaten Umfeld. Nutzer von Betriebssystemen wie Microsoft Windows erhalten auf ihrem Rechner regelmäßig Aufforderungen zur Installation von Updates. Werden diese Updates nicht installiert, gilt dies als Sicherheitsrisiko, da Systeme ohne aktuelle Sicherheitsupdates anfälliger für Sicherheitsbedrohungen und Schadsoftware sind.

CNC-Maschinen arbeiten anders. Ihre industriellen IoT-Betriebssysteme sind eng mit Antrieben, SPS-Steuerungen und Sicherheitsfunktionen verknüpft und für einen langfristig zuverlässigen Betrieb über den gesamten Maschinenlebenszyklus hinweg ausgelegt und getestet.

Selbst ein kleineres Update des Betriebssystems kann Auswirkungen auf Taktzeiten, das Kommunikationsverhalten oder die Treiberkompatibilität haben und dadurch die Genauigkeit, Zuverlässigkeit oder Sicherheit der Maschine beeinträchtigen.

Updates können daher nicht in gleicher Weise eingespielt werden wie herkömmliche Office-Software. Sie müssen getestet, validiert und kontrolliert ausgerollt werden, was eine sorgfältige Planung und klar definierte Verantwortlichkeiten zwischen OEM und Anwender voraussetzt.

Bei Mazak haben wir über einen langen Zeitraum direkt mit führenden Netzwerktechnikern von Cisco zusammengearbeitet, um unsere Hardwarelösung zu entwickeln und zu optimieren. Seit dem 1. Januar 2026 werden alle bestellten Maschinen serienmäßig mit hochrobusten Konnektivitäts- und Netzwerksicherheitsfunktionen ausgestattet.

Die Mazak iCONNECT-Plattform baut auf dieser sicheren Architektur auf. Es wurde über einen Zeitraum von drei Jahren entwickelt, und 40 Prozent unserer Kunden nutzen heute das kostenlose Mazak iCONNECT Serviceportal, das Zugriff auf Maschinenhandbücher, technische Informationen, FAQs sowie sichere Software-Downloads bietet.

Der Premium-Service M2M (Machine-to-Mazak) bietet zusätzlich Remote-Support und Ferndiagnosen durch Mazak-Experten, eine standortunabhängige Echtzeitüberwachung von Maschinen, Einblicke in die Maschinennutzung sowie tägliche Backup-Funktionen. Im Falle eines Sicherheitsvorfalls können diese Daten schnell wiederhergestellt werden, wodurch Stillstandzeiten auf ein Minimum reduziert werden. Entscheidend ist, dass dieser Service an bestehenden Maschinen nachgerüstet werden kann.

Struktureller Wandel in der Cybersicherheit

Der Cyber Resilience Act kommt zu einer Zeit, in der moderne Fertigung vernetzter ist als je zuvor.

Es unterstreicht die Notwendigkeit, diese Verbindungen sicher und strukturiert umzusetzen. Dazu gehören eine klare Netzwerksegmentierung, kontrollierte Zugriffsrechte sowie ein Ansatz für das Softwaremanagement über den gesamten Lebenszyklus der Maschine hinweg.

Gleichzeitig ermöglicht es Unternehmen, vernetzte Technologien mit größerem Vertrauen als je zuvor einzusetzen. Ob Automatisierung, Echtzeitdaten oder Remote-Support: Durch sichere und strukturierte Vernetzung lassen sich zuverlässigere und widerstandsfähigere Fertigungsumgebungen schaffen.